Technologia druku 3D wzmacnia osprzęt: przełamuje tradycyjną produkcję i otwiera nowy paradygmat inteligentnej produkcji

1. Podstawowe zalety opraw drukowanych w 3D: podwójny przełom w wydajności i kosztach

W środowisku produkcji precyzyjnej osprzęt, będący kluczowym ogniwem zapewniającym dokładność i wydajność produkcji, przechodzi głęboką transformację napędzaną technologią druku 3D. Okrzyknięta „jedną z kluczowych cech charakterystycznych trzeciej rewolucji przemysłowej”, technologia ta, dzięki unikalnemu podejściu do wytwarzania przyrostowego, wnosi niespotykaną żywotność w projektowanie i produkcję armatury, zasadniczo obalając wiele ograniczeń tradycyjnych modeli produkcyjnych.

1. Dziesięć innowacji zakłócających tradycyjne procesy produkcyjne

Tradycyjna produkcja osprzętu opiera się w dużej mierze na procesach subtraktywnych, takich jak frezowanie. Proces ten powoduje znaczne straty materiału podczas cięcia, a stopień wykorzystania materiału często wynosi poniżej 50%. 3. Z drugiej strony druk D wykorzystuje zasady wytwarzania przyrostowego, osadzając materiał warstwa po warstwie zgodnie z danymi modelu, co znacznie zmniejsza ilość odpadów. Dane branżowe pokazują, że druk 3D może obniżyć koszty materiałów o ponad 30% w porównaniu do tradycyjnego frezowania. Na przykład firma zajmująca się wiązkami przewodów w prowincji Shandong, przed przyjęciem technologii druku 3D do produkcji osprzętu, zleciła obróbkę CNC zewnętrznym producentom, co kosztowało tysiące juanów za osprzęt. Po wprowadzeniu druku 3D koszt pojedynczego mocowania został obniżony do-jednej dziesiątej kosztu obróbki CNC, co pozwoliło zaoszczędzić miliony juanów rocznie na samych kosztach mocowania.

W dzisiejszym szybko zmieniającym się krajobrazie produktów tradycyjne procesy produkcji osprzętu są uciążliwe i często trwają tygodnie lub nawet miesiące od sfinalizowania projektu do dostarczenia gotowego produktu. Zmiany projektowe wprowadzone w tym czasie jeszcze bardziej wydłużą cykl.. 3Technologia druku D, dzięki cyfrowemu projektowaniu i możliwościom szybkiego prototypowania, pokonała to wąskie gardło. Kiedy BMW Group produkuje nowy model, musi wyposażyć swoje roboty w nowy osprzęt. Przy zastosowaniu tradycyjnych metod produkcji proces ten może zająć tygodnie. Jednak dzięki drukowi 3D oprawy można wyprodukować w zaledwie 22 godziny. Modyfikacje projektu można także dokonać i szybko zweryfikować poprzez druk, skracając całkowity cykl rozwoju o 30% i znacznie przyspieszając czas wprowadzenia nowych pojazdów na rynek.

Tradycyjne procesy produkcyjne, ograniczone metodami przetwarzania, stwarzają liczne wyzwania w uzyskiwaniu złożonych struktur. Często wymagają one demontażu złożonych komponentów na wiele oddzielnych części w celu indywidualnej produkcji i późniejszego montażu. Nie tylko zwiększa to liczbę części i złożoność montażu, ale może również wpływać na ogólną precyzję z powodu błędów montażu.. 3Druk D pokonuje te ograniczenia, umożliwiając zintegrowane formowanie złożonych struktur. Uchwyt podłogowy BMW i4 wykorzystuje druk 3D z piasku w połączeniu z technologią odlewania aluminium, aby stworzyć złożoną,-zoptymalizowaną pod kątem obciążenia konstrukcję. W porównaniu do tradycyjnych opraw oprawa jest o około 30% lżejsza, waży jedynie 110 kg. Poprawia to elastyczność operacyjną robota, jednocześnie zmniejszając zużycie energii, uzyskując idealne połączenie lekkości i wysokiej wydajności.. 3Druk D może również zmniejszyć liczbę części wymaganych do przyrządów montażowych i osprzętu, ponieważ złożone komponenty można wytwarzać z pojedynczych elementów, co czyni je bardziej{{12}opłacalnymi i łatwiejszymi w montażu. Optymalizuje także łańcuch dostaw, eliminując oczekiwanie i komunikację związaną z outsourcingiem oraz poprawiając efektywność produkcji. Łącząc twarde i miękkie materiały, poprawia wydajność przyrządów i osprzętu-z wielu materiałów, dzięki czemu produkowane części są bardziej ergonomiczne. Pozwala na szybkie wdrożenie precyzyjnych zmian projektowych, oszczędzając czas i pieniądze. Może utrzymywać cyfrowe zapasy, produkując części na żądanie, co skutkuje-częściami wysokiej jakości o gładkich powierzchniach, wolnych od zadziorów i defektów, a także o lepszym wykończeniu powierzchni i trwałości w porównaniu z tradycyjną produkcją.

2. Innowacje materiałowe napędzają poprawę wydajności

Materiały są kamieniem węgielnym wydajności przyrządów i osprzętu. Postęp w technologii druku 3D przyczynił się również do wprowadzenia innowacji w materiałach przyrządów i osprzętu, zapewniając szeroką gamę opcji spełniających wysokie wymagania różnorodnych zastosowań.

W zastosowaniach związanych z przyrządami i osprzętem, które wymagają najwyższej precyzji, kluczowe znaczenie mają wytrzymałe i sztywne materiały. Wybitnym przykładem tego typu materiału jest fotopolimer SINSTICK® TUF 68, charakteryzujący się modułem sprężystości przekraczającym 1600 MPa i doskonałą stabilnością termiczną. Pozwala to zachować wysoką-precyzyjność pozycjonowania nawet przy dużych siłach zewnętrznych i wahaniach temperatury, skutecznie zapobiegając błędom obróbki spowodowanym odkształceniem materiału. Zapewnia to niezawodne wsparcie dla precyzyjnej produkcji i jest często stosowane w uchwytach pozycjonujących do obróbki komponentów lotniczych.

Elastyczne materiały idealnie nadają się do osprzętu wymagającego częstego otwierania i zamykania, zginania lub kontaktu z elastycznymi przedmiotami obrabianymi. Elastyczny włókno Ultrafuse®, wykorzystujący technologię Elastollan®, oferuje wyjątkową elastyczność, sprężystość i odporność na zużycie, będąc w stanie wytrzymać ponad milion cykli bez pęknięć zmęczeniowych. W elementach montażowych części wewnętrznych samochodów ten elastyczny materiał bezpiecznie utrzymuje części, zapobiegając zarysowaniom miękkich powierzchni wewnętrznych, znacznie poprawiając jakość i wydajność montażu.

Aby uzyskać wytrzymałość-porównywalną z metalem przy jednoczesnym zachowaniu lekkości, w elementach drukowanych-3D pojawiają się materiały kompozytowe. Technologia ciągłego współwytłaczania włókien (CFC), poprzez osadzenie ciągłych włókien w plastikowej matrycy, zapewnia wytrzymałość znacznie przekraczającą wytrzymałość zwykłych tworzyw sztucznych. Powstały produkt ma wytrzymałość na rozciąganie 480 MPa, zbliżoną do wytrzymałości niektórych metali. Jednocześnie zachowuje niską gęstość tworzywa sztucznego, znacznie zmniejszając wagę oprawy. Odgrywa to kluczową rolę w scenariuszach takich jak obsługa przyrządów montażowych w przemysłowych zautomatyzowanych liniach produkcyjnych, zmniejszając obciążenie robotów, przy jednoczesnej poprawie szybkości i efektywności energetycznej.

II. Aktualne zastosowania branżowe: wnioski z transformacji wiodących firm

Wydrukowane w 3D-osprzęt i uchwyty robocze po cichu piszą na nowo zasady produkcji. Od-linii do formowania na gorąco komponentów ze stopu tytanu dla przemysłu lotniczego po stanowiska spawania laserowego nowych akumulatorów do pojazdów energetycznych – technologie wytwarzania przyrostowego, niegdyś uważane za „zabawki laboratoryjne”, szybko zmieniają krajobraz przemysłowy. Pionierskie praktyki wiodących firm nie tylko wyznaczają standardy dla branży, ale także ujawniają ogromny potencjał i nieskończone możliwości-drukowanych w 3D osprzętu i uchwytów roboczych w różnych scenariuszach.

1.-Dogłębna praktyka w produkcji samochodów

Doskonałym przykładem przemysłu produkcyjnego jest przemysł motoryzacyjny, który stawia niezwykle wysokie wymagania w zakresie precyzji, wydajności i kontroli kosztów osprzętu i uchwytów roboczych. Grupa BMW jest pionierem w tej dziedzinie, a jej eksploracja i praktyczne zastosowanie technologii druku 3D dostarczyło cennych doświadczeń dla całej branży motoryzacyjnej.

BMW wdrożyło kampusy zajmujące się produkcją przyrostową w swoich globalnych fabrykach, budując kompletny ekosystem druku 3D, od projektowania i rozwoju po zastosowania produkcyjne. Na tym kampusie technologia druku 3D jest szeroko stosowana w produkcji narzędzi i osprzętu, obejmując kluczowe procesy, takie jak przyrządy do mocowania dachów z CFRP i formy głowic cylindrów. Stosując osprzęt drukowany-3D, BMW zoptymalizowało swoje procesy produkcyjne i zwiększyło wydajność, skracając cykle produkcyjne osprzętu i zmniejszając koszty produkcji. Co ważniejsze, inicjatywa ta przyniosła znaczące korzyści dla środowiska, redukując emisję dwutlenku węgla o 60% i torując nową ścieżkę zrównoważonego rozwoju w przemyśle motoryzacyjnym.

Narzędzia i osprzęt drukowany-3D również odgrywają kluczową rolę w sektorze nowych pojazdów energetycznych. Producent samochodów akumulatorowych wykorzystuje w swoim procesie produkcyjnym osprzęt drukowany 3D-odporny na-wysoką-wysoką temperaturę-z materiału FIX C4. Oprawy te są odporne na wysokie temperatury i pozostają-niezużywalne pomimo 1000 cykli-podłączania i odłączania dziennie, co znacznie poprawia wydajność produkcji i jakość produktu. Jego wyjątkowa trwałość i stabilność stanowią silną gwarancję wydajnej produkcji nowych pojazdów energetycznych i w pełni ukazują wyjątkowe zalety osprzętu drukowanego w 3D-w tej dziedzinie.
2. Redukcja kosztów i poprawa wydajności w przemyśle półprzewodników i elektroniki

Przemysł półprzewodników i elektroniki, ze swoją wysoką precyzją, wysoką integracją i szybkim tempem iteracji, stawia rygorystyczne wyzwania w zakresie wydajności i kontroli kosztów osprzętu. Pojawienie się technologii druku 3D przyniosło w tej branży nowe rozwiązania, osiągając istotny przełom w redukcji kosztów i poprawie wydajności.

Dobrze-znanemu producentowi sprzętu udało się osiągnąć znaczną redukcję kosztów, stosując technologię druku 3D do produkcji elementów wsporczych. Wcześniej producent polegał na outsourcingu osprzętu, co było nie tylko kosztowne, ale także wiązało się z długimi terminami realizacji i trudnościami w sprostaniu szybko zmieniającym się wymaganiom produkcyjnym. Po wprowadzeniu technologii druku 3D, wykorzystania materiałów fotopolimerowych do drukowania elementów wsporczych, nie tylko koszty spadły o 90%, ale także można było szybko dostosować projekt i druk do potrzeb linii produkcyjnej, umożliwiając szybką reakcję linii produkcyjnej oraz znacznie poprawiając wydajność i elastyczność produkcji.

Przemysłowy druk 3D

III. Wyzwania techniczne i rozwiązania

1. Bieżąca analiza punktów bólowych

Chociaż oprawy drukowane w 3D wykazują liczne zalety i są szeroko stosowane w całej branży, nadal stoją przed wyzwaniami technicznymi, które ograniczają ich szersze zastosowanie i poprawę wydajności w szerszym zakresie scenariuszy.

Jeśli chodzi o materiały, chociaż materiały do ​​druku 3D są coraz bardziej zróżnicowane, nadal mają trudności z całkowitym zastąpieniem metalowych osprzętu w niektórych środowiskach o wysokiej-temperaturze i wysokiej-korozyjnej, które stawiają niezwykle rygorystyczne wymagania dotyczące wydajności osprzętu. Na przykład podczas obróbki wysokotemperaturowych-komponentów silników lotniczych osprzęt musi wytrzymywać temperatury przekraczające 1000 stopni i złożone naprężenia termiczne. Istniejącym materiałom do drukowania 3D często brakuje wytrzymałości, stabilności i odporności na korozję wymaganych w tak ekstremalnych warunkach, co powoduje, że w tych zastosowaniach dominują elementy metalowe.

Precyzyjna spójność to kolejne kluczowe wyzwanie stojące przed urządzeniami drukowanymi w 3D. W produkcji przemysłowej, zwłaszcza w dziedzinach takich jak produkcja elektroniki i precyzyjna obróbka skrawaniem, które wymagają niezwykle dużej precyzji, np. w produkcji chipów, osprzęt musi osiągać dokładność pozycjonowania wynoszącą 0,05 mm. Jednakże czynniki takie jak kontrola grubości warstwy i skurcz materiału podczas drukowania 3D mogą łatwo prowadzić do wahań dokładności druku. Oprawy drukowane w różnych partiach mogą wykazywać subtelne różnice wymiarowe, co może prowadzić do skumulowanych błędów w-precyzyjnym montażu, wpływając na jakość produktu i wydajność produkcji.

Skalowana produkcja stanowi również wąskie gardło, które muszą pokonać urządzenia do druku 3D. Ponieważ przemysł produkcyjny w dalszym ciągu wymaga wyższej wydajności produkcji, należy pilnie poprawić wydajność druku mieszanego z wielu-materiałów. Na przykład połączone procesy SLS (selektywne spiekanie laserowe) i LSP (Laser Stereo Forming) często wymagają częstej regulacji parametrów i przerw w drukowaniu podczas zmiany materiału i drukowania ze względu na różnice we właściwościach spiekania i szybkości utwardzania różnych materiałów. Wydłuża to cały cykl produkcyjny i utrudnia zaspokojenie potrzeb produkcji na dużą-skalę-o wysokiej wydajności.

2. Rozwiązania

W obliczu tych wyzwań branża aktywnie poszukuje innowacyjnych rozwiązań, promując ciągły rozwój technologii osprzętu drukowanego 3D- poprzez wielo-inicjatywy, takie jak integracja technologii, inteligentne wzmacnianie pozycji oprogramowania i rozwój ekosystemu materialnego.

Hybrydowa technologia produkcji stała się kluczowym podejściem do przezwyciężania istniejących ograniczeń. Połączenie druku 3D z obróbką CNC (Computer Numerical Control) pozwala wykorzystać mocne strony obu. 3Druk D jest odpowiedzialny za konstruowanie złożonych struktur geometrycznych, podczas gdy obróbka CNC służy do precyzyjnej obróbki powierzchni i korekcji wymiarów drukowanych części, zapewniając dokładność powierzchni i kontrolę tolerancji. Produkując złożone mocowania łopatek silnika, producent części lotniczych najpierw wykorzystuje druk 3D, aby stworzyć korpus osprzętu ze złożonymi wewnętrznymi kanałami przepływu i lekką konstrukcją. Następnie obróbka CNC wykonuje-wysoce precyzyjne frezowanie i szlifowanie powierzchni pozycjonujących i mocujących uchwytu, uzyskując chropowatość powierzchni Ra0,8 μm. Spełnia to-wymagania wysokiej precyzji produkcji lotniczej, równoważąc złożoną strukturę i wysokie wymagania dotyczące wydajności.

Inteligentne oprogramowanie odgrywa coraz większą rolę w produkcji narzędzi i osprzętu do drukowania 3D. Na przykład UnionTech ONE umożliwia współpracę na wielu-urządzeniach. Dzięki monitorowaniu-w czasie rzeczywistym i inteligentnemu harmonogramowi optymalizuje przydział zadań drukowania, umożliwiając wydajną współpracę wielu drukarek 3D i unikając bezczynności sprzętu i konfliktów zadań. System oferuje także inteligentne funkcje wczesnego ostrzegania i wykrywania błędów, umożliwiające proaktywną identyfikację potencjalnych problemów z drukowaniem i wprowadzanie poprawek w odpowiednim czasie, redukując liczbę błędów o 60%, znacznie poprawiając stabilność i niezawodność produkcji oraz zapewniając potężne wsparcie oprogramowania w przypadku produkcji na dużą-skalę.

Budowanie ekosystemu materiałów ma fundamentalne znaczenie dla rozwoju narzędzi i osprzętu do drukowania 3D. Firmy takie jak UnionTech Technology Materials są zaangażowane w opracowywanie specjalistycznych materiałów na narzędzia i osprzęt. Obecnie wprowadzili na rynek ponad 20 materiałów o szerokim zakresie profili wydajności, w tym sztywności, elastyczności,-odporności na wysoką temperaturę i wysokiej wytrzymałości, obejmujących ponad 85% zastosowań przemysłowych. Materiały te są zoptymalizowane pod kątem wysokiej kompatybilności z procesami drukowania 3D, poprawiając nie tylko jakość i wydajność druku, ale także rozszerzając potencjał poprawy wydajności narzędzi i osprzętu w różnych scenariuszach zastosowań. Na przykład materiały-odporne na wysoką temperaturę mogą zachować stabilne właściwości mechaniczne w środowiskach nawet do 320 stopni, zapewniając nowe możliwości w zakresie narzędzi i osprzętu podczas-obróbki wysokotemperaturowej.

IV. Trendy rozwojowe 2025-2030: Trzy nowe trendy

Patrząc w przyszłość, technologia oprzyrządowania i osprzętu do drukowania 3D otworzy nowe możliwości rozwoju w wielu obszarach, w tym zrównoważonej produkcji, inteligentnej produkcji i współpracy w ramach łańcuchów przemysłowych, dodając nową witalność transformacji i modernizacji przemysłu produkcyjnego.

1. Nowe kierunki zrównoważonej produkcji

W kontekście rosnącej światowej uwagi na temat ochrony środowiska i zrównoważonego rozwoju, narzędzia i osprzęt do drukowania 3D czynią znaczące postępy w kierunku procesów niskoemisyjnych-i gospodarki o obiegu zamkniętym, stając się kluczową siłą w promowaniu zielonej transformacji przemysłu produkcyjnego.

Rozwój procesów niskoemisyjnych-jest jedną z kluczowych ścieżek prowadzących do zrównoważonego rozwoju narzędzi i osprzętu do drukowania 3D. Na przykład technologia LSP (druk na dużą skalę) stosowana przez BMW Group wykorzystuje granulaty z formowania wtryskowego i tworzywa sztuczne pochodzące z recyklingu do produkcji narzędzi i osprzętu, umożliwiając pełny recykling pozostałości materiałów CFRP (tworzyw sztucznych wzmocnionych włóknem węglowym). W porównaniu z tradycyjnymi metodami produkcji, technologia LSP zmniejsza emisję CO2 podczas produkcji opraw o około 60%, znacznie zmniejszając ślad węglowy pojedynczej oprawy. Ten niskoemisyjny proces-nie tylko obniża koszty produkcji dla firm, ale także znacznie zmniejsza negatywny wpływ na środowisko, zapewniając realne rozwiązanie techniczne dla zrównoważonego rozwoju przemysłu produkcyjnego.

Koncepcja gospodarki o obiegu zamkniętym staje się również coraz bardziej popularna w dziedzinie opraw drukowanych-3D. Dzięki modułowej konstrukcji elementy opraw można elastycznie łączyć i demontować w zależności od rzeczywistych potrzeb. Gdy element ulegnie zużyciu lub wymaga modernizacji, odpowiedni moduł można wymienić bez konieczności wymiany całego urządzenia. Co więcej, możliwości szybkiej regeneracji technologii druku 3D pozwalają na naprawę lub regenerację zużytych modułów w krótkim czasie, znacznie wydłużając żywotność oprawy. Badania branżowe pokazują, że oprawy wykorzystujące konstrukcję modułową w połączeniu z drukiem 3D w celu szybkiej renowacji mogą wydłużyć ich żywotność 2-3 razy w porównaniu z tradycyjnymi oprawami. Skutecznie poprawia to wykorzystanie zasobów, ogranicza wytwarzanie odpadów i umożliwia przejście od liniowego modelu „-wykorzystania-wyrzucenia” do modelu okrężnego „wykorzystania-produktu i jego ponownego użycia”.

2. Ewolucja inteligentnych opraw

Wraz z ciągłym rozwojem technologii, takich jak sztuczna inteligencja, czujniki i Internet rzeczy, osprzęt narzędziowy drukowany-3D szybko ewoluuje w kierunku inteligencji, zapewniając krytyczne wsparcie dla inteligentnego unowocześniania przemysłu produkcyjnego.

W laboratoriach fabryki BMW w Monachium inżynierowie czerpią inspirację z natury-skrzyżowanie biomimikry i wytwarzania przyrostowego daje początek nowej generacji inteligentnych opraw. Dokonując-inżynierii odwrotnej mikrostruktury nitek bisioru-morskiego głębinowego, zespół wykorzystał oprogramowanie do optymalizacji topologii do zrekonstruowania lekkiej siatki, którą następnie przekształcił w moduły nośne-, które łączą wytrzymałość i elastyczność przy użyciu technologii druku 3D z metalu. Te osprzęty „bio-odlewane” nie tylko znacznie zmniejszają ich ciężar własny, ale także zawierają rozproszoną sieć czujników, która może wykrywać wahania ciśnienia w montażu w czasie rzeczywistym i automatycznie korygować odchylenia. Kiedy linia produkcyjna przestawia się na pojazdy zasilane nowymi źródłami energii, oprawy mogą adaptacyjnie dostosowywać swoje punkty chwytania niczym transformator, umożliwiając robotom płynne przełączanie pomiędzy różnymi rozmiarami akumulatorów.

Głęboka penetracja Przemysłowego Internetu Rzeczy umożliwia urządzeniom „niezależne myślenie”. Inteligentne urządzenie giganta elektroniki użytkowej może wydawać się zwyczajne na powierzchni, ale kryje w sobie ukryty klejnot: wbudowany chip przechowuje ogromną bazę danych danych procesowych, umożliwiając urządzeniu autonomiczny wybór optymalnego rozwiązania mocowania dla różnych precyzyjnych komponentów. Jeszcze bardziej imponująca jest jego ciągła ewolucja: analizując historyczne dane z linii produkcyjnej, model AI stale optymalizuje trajektorie ruchu, umożliwiając złożone procesy montażowe, które kiedyś wymagały ręcznej interwencji, aby stać się w pełni zautomatyzowane.

3. Wspólna modernizacja łańcucha przemysłowego

Na fali cyfryzacji i inteligencji współpraca między wszystkimi ogniwami łańcucha branży narzędzi i osprzętu do drukowania 3D staje się coraz ściślejsza. Poprzez integrację technologiczną i dzielenie się zasobami napędza to unowocześnienie i innowacyjny rozwój całego łańcucha branżowego.

Integracja oprogramowania CAM (produkcja wspomagana komputerowo) i technologii druku 3D jest kluczowym przejawem wspólnego unowocześniania łańcucha branżowego. UnionTech, wykorzystując swoje cztery globalne oddziały i dziesiątki tysięcy klientów, jest w pełni zaangażowana w sprzedaż i promocję drukarek 3D UnionTech. Wykorzystując unikalną technologię SLA drukarki, zapewnia warsztatom mechanicznym nowe rozwiązanie do masowej-produkcji narzędzi, osprzętu, chwytaków i narzędzi końcowych--linii. Ta współpraca integruje osprzęt drukowany-3D z globalnym ekosystemem rozwiązań do obróbki, zapewniając płynną integrację między projektowaniem, produkcją i przetwarzaniem, poprawiając wydajność produkcji i jakość produktów oraz zapewniając silne wsparcie cyfrowej transformacji przemysłu produkcyjnego.

Przemysłowe-klasy-drukowane oprawy 3D

Rozwój sieci produkcyjnych opartych-w chmurze utorował nową ścieżkę popularyzacji i zastosowania osprzętu drukowanego-3D. Tworząc platformę-usług drukowania na żądanie, małe i średnie-przedsiębiorstwa mogą przesyłać projekty osprzętu i wymagania dotyczące drukowania do chmury, gdzie profesjonalni dostawcy na platformie będą szybko reagować i je produkować. Model ten nie tylko obniża barierę wejścia i koszty wprowadzenia technologii druku 3D dla MŚP, ale także optymalizuje alokację i dzielenie się zasobami.

Wniosek: od innowacji narzędziowej do rewolucji w paradygmatach produkcji

Wzrost popularności osprzętu drukowanego w 3D-to coś więcej niż tylko unowocześnienie narzędzi produkcyjnych; reprezentuje kompleksową transformację od procesów produkcyjnych do ekosystemu przemysłowego, zwiastując głęboką rewolucję w paradygmacie produkcji w erze inteligentnej produkcji. Od cyfrowych innowacji w projektowaniu, przez wydajne i elastyczne procesy produkcyjne, po ciągłe rozszerzanie scenariuszy zastosowań – osprzęt drukowany-3D zmienia kształt produkcyjnego łańcucha wartości.

Dzięki głębokiej integracji inżynierii materiałowej, procesów produkcyjnych i inteligentnych technologii, narzędzia i osprzęt drukowany w 3D-wyjdą poza-zaawansowane sektory produkcyjne, takie jak motoryzacja i lotnictwo, rozszerzając się na szerszy zakres branż, stając się kluczową siłą napędzającą inteligentną transformację całych branż. W przypadku firm produkcyjnych korzystanie z-drukowanych w 3D narzędzi i osprzętu nie jest już opcją; jest to niezbędna droga do sukcesu w globalnym krajobrazie konkurencyjnym. Poprowadzi firmy poza granice tradycyjnej produkcji do nowego błękitnego oceanu inteligentnej produkcji.