Analiza typowych problemów i rozwiązań tłoczników i części tłoczonych

1. Skoki na złom
1) Jeśli długość stempla nie jest wystarczająca, wymień stempel zgodnie z krawędzią tnącą stempla, aby wyciąć materiał o grubości wklęsłej matrycy plus 1 mm
2) Szczelina wklęsłej matrycy jest zbyt duża, a szczelinę można zmniejszyć przez nacięcie lub użycie maszyny pokrywającej
3) Stempel lub szablon nie są rozmagnesowane. Użyj demagnetyzera, aby rozmagnesować stempel lub szablon
2. Zatykanie złomu
1) Otwór zaślepiający jest mały lub przesunięty, a otwór zaślepiający jest powiększony, aby zaślepienie było gładkie
2) Otwór zaślepiający ma fazę. Zwiększ otwór zaślepiający, aby usunąć fazowanie
3) Krawędź noża nie jest zwężona, a liniowy stożek tnący lub odwrotny otwór rozprężny zmniejsza długość prostej pozycji ściany
4) prosta ściana krawędzi noża jest zbyt długa, a odwrotna strona jest wiercona, aby skrócić prostą ścianę krawędzi noża
5) Krawędź jest złamana, co powoduje dużą krawędź, a materiał jest zablokowany, a krawędź jest ponownie szlifowana
3. Słaby przód
1) Krawędź ostrza jest złamana, co powoduje nadmierną krawędź i ponowne ostrzenie krawędzi
2) Luz między stemplem a matrycą jest zbyt duży, drut jest cięty w bloku, a luz jest resetowany
3) Słabe wykończenie wklęsłego ostrza matrycy, polerowanie prostej pozycji ostrza ostrza
4) Prześwit między stemplem a matrycą jest zbyt mały, więc matryca jest ponownie zapisywana, a prześwit jest wyposażony
5) Jeśli siła nacisku jest zbyt duża, wyciągnij zasłonę odwrotnie i zmień sprężynę, aby zmniejszyć siłę nacisku
4. Nierówne przycinanie
1) Pozycjonowanie przesunięcia regulacji pozycjonowania
2) Formowanie jednostronne, zwiększanie siły ciągnięcia i nacisku materiału oraz regulacja pozycjonowania
3) Błąd konstrukcyjny skutkujący nierównym połączeniem narzędzia, płytka krawędzi skrawającej
4) Karmienie nie może regulować podajnika
5) Obliczenie kroku karmienia jest nieprawidłowe. Ponownie oblicz krok i zresetuj pozycję narzędzia
5. Dziurkacz jest łatwy do złamania
1) Wysokość zamknięcia jest zbyt niska, a krawędź tnąca stempla jest zbyt długa. Dostosuj wysokość zamknięcia
2) Niewłaściwe pozycjonowanie materiału powoduje cięcie dziurkacza z jednej strony, dostosowanie pozycjonowania lub pęknięcie urządzenia podającego z powodu nierównomiernego naprężenia
3) Złom dolnej matrycy blokuje krawędź noża, powodując pęknięcie stempla i ponownie wywierć duży otwór zaślepiający, aby wygaszanie było gładkie
4) Stała część stempla (szyna) i część prowadząca są naprawiane lub ponownie wycinane w bloku, aby stempel poruszał się płynnie w górę iw dół (dziurkacz)
5) Stempel nie jest dobrze prowadzony, co powoduje, że stempel jest wypychany z jednej strony, aby ponownie naprawić luz stempla
6) Krawędź tnąca stempla jest zbyt krótka i przeszkadza płytce wykrawającej w ponownej zmianie stempla, zwiększając długość krawędzi tnącej
7) Stempel nie jest dobrze zamocowany i porusza się w górę iw dół. Ponownie zamocuj stempel, aby nie mógł się poruszać w górę iw dół
8) Krawędź dziurkacza nie jest ostra i przeszlifuj krawędź
9) Powierzchnia stempla jest napięta, a naprężenie jest nierównomierne podczas usuwania. Ponownie wymień stempel
10) Stempel jest zbyt cienki, zbyt długi, a siła nie wystarcza. Ponownie zmień typ dziurkowania
11) Twardość stempla jest zbyt wysoka, materiał stempla jest nieprawidłowy, zmień materiał stempla i dostosuj twardość obróbki cieplnej
6. Opiłki żelaza
1) Zwichnięcie pręta zbrojeniowego Ponownie oblicz pozycję pręta zbrojeniowego lub pozycję zgięcia
2) Luz zginania jest zbyt mały, wyciągnij opiłki żelaza, aby wyregulować luz lub zeszlifować blok formujący lub zeszlifować stempel formujący
3) Stempel do gięcia jest zbyt ostry, aby naprawić kąt R
4) Materiał krawędzi noża jest za mały. Ponownie podłącz ostrze noża
5) Pasek ciśnienia jest zbyt wąski. Ponownie zeszlifuj pasek dociskowy
7. Słabe kiełkowanie
1) Środek dolnego otworu do kiełkowania nie pokrywa się ze środkiem stempla do kiełkowania, aby określić prawidłową pozycję środkową lub przesunąć pozycję stempla do kiełkowania lub przesunąć go do pozycji kiełkowania - krawędź wysoka - krawędź niska lub nawet dynamiczne wstępne wykrawanie pęknięć lub dostosowanie pozycjonowania
2) Szczelina matrycy jest nierówna, co powoduje kiełkowanie - strona wysoka - niska lub nawet przerwana szczelina kiełkowania podczas naprawy
3) Kiełkowanie dolnego otworu nie spełnia wymagań, co skutkuje wysokością kiełkowania i ponownym obliczeniem średnicy dolnego otworu, a wstępne wykrawanie zwiększa lub zmniejsza odchylenie średnicy, a nawet pęknięcia
8. Słabe formowanie
1) Stempel matrycy formującej jest zbyt ostry, co powoduje pękanie materiału. Stempel formujący jest przycinany pod kątem R, a krawędź noża jest odpowiednio przycinana pod kątem R
2) Długość stempla formującego nie jest wystarczająca, co skutkuje niepowodzeniem obliczenia prawidłowej długości stempla i dostosowania rzeczywistej długości stempla w celu spełnienia wymagań formowania
3) Stempel formujący jest za długi i materiał w części formującej jest zdeformowany. Bardzo ważne jest, aby określić prawidłową długość stempla i dostosować rzeczywistą długość stempla, aby spełnić wymagania, aż stempel się złamie
4) Materiał w części formującej nie wystarcza do spowodowania pęknięcia rozciągającego, obliczenia rozszerzonego materiału lub naprawy kąta R lub zmniejszenia wysokości formowania
5) Złe pozycjonowanie, skutkujące złym pozycjonowaniem regulacji formowania lub urządzenia podającego
6) Szczelina formująca jest zbyt mała, aby spowodować pęknięcie lub odkształcenie
9. Wymiar gięcia
1) Forma nie jest wyregulowana na miejscu, co powoduje błąd kąta, co powoduje odchylenie rozmiaru, słabą wysokość zamknięcia lub słabą różnicę kątów
2) Niewystarczająca elastyczność prowadzi do złego kąta, co powoduje odchylenie wymiarowe. Wymień sprężynę
3) Materiał nie spełnia wymagań, co skutkuje złym kątem, co skutkuje zmianą rozmiaru materiału lub ponowną regulacją odchylenia szczeliny
4) Odchylenie grubości materiału powoduje zły kąt, co prowadzi do odchylenia rozmiaru. Określana jest grubość materiału, a materiał jest zmieniany lub różnica szczelin jest ponownie dostosowywana
5) Niewłaściwe pozycjonowanie prowadzi do odchylenia rozmiaru Dostosuj pozycjonowanie, aby rozmiar był prawidłowy
6) Błąd konstrukcyjny lub technologiczny powoduje naprawę spawania i szlifowania między wygiętymi blokami męskimi, eliminuje szczelinę między blokami i powoduje mały rozmiar gięcia
7) Firma formująca nie ma kąta R, a wysokość gięcia jest zbyt mała pod kątem i innymi normalnymi warunkami
8) Rozmiar gięcia po obu stronach jest zbyt duży dla zbrojenia ściskanego
9) Jednostronne zginanie i rysowanie powoduje niestabilność wymiarową, zwiększa siłę sprężyny i dostosowuje pozycjonowanie
10) Luz jest nieuzasadniony, co powoduje słabe odchylenie kąta i wymiaru. Napraw luz
11) Wysokość narzędzia do gięcia nie jest wystarczająca, a stempel do gięcia jest zbyt krótki, aby zamknąć narzędzie do gięcia, co zwiększa wysokość narzędzia do gięcia, dzięki czemu stempel do gięcia może zamknąć się w pozycji narzędzia do gięcia tak bardzo jak to możliwe, co skutkuje bardziej złym kątem
12) Prędkość gięcia jest zbyt duża, co powoduje deformację rdzenia gięcia. Dostosuj współczynnik prędkości i wybierz rozsądną prędkość
13) Struktura jest nieuzasadniona, składany nóż nie jest wkładany do stałego szablonu, a rowek jest ponownie frezowany. Kiedy składany nóż jest wkładany do szablonu do stemplowania, szczelina staje się większa
14) Twardość uformowanej męskiej obróbki cieplnej nie jest wystarczająca, co powoduje załamanie linii prasowania lub spłaszczenie ponownie uformowanej męskiej linii prasowania
10. Brak rozładunku
1) Niewłaściwe pozycjonowanie lub podawanie Wyreguluj urządzenie pozycjonujące lub podające
2) Unikanie nie wystarczy, aby wypolerować unikanie
3) Wewnętrzny słupek prowadzący jest naprężony, co powoduje słaby ruch płyty. Wymień wewnętrzny słupek prowadzący
4) Stempel jest ciągnięty lub powierzchnia nie jest gładka. Wymień stempel
5) Rozsądnie zmienić położenie sworznia wypychacza
6) Siła przecisku nie jest wystarczająca lub siła zdzierania nie jest wystarczająca. Wymienić sprężynę napinającą lub sprężynę zdzierającą
7) Stempel i szyna nie pasują gładko. Napraw szynę i szynę, aby stempel pasował płynnie
8) Blok suwaka formującego nie jest płynnie dopasowany. Przytnij blok ślizgowy i rowek prowadzący, aby gładko pasowały
9) Obróbka cieplna płyty nie jest odpowiednia, a płyta jest zdeformowana po tłoczeniu przez pewien czas. Ponownie przeszlifuj płytkę, aby skorygować odkształcenie
10) Stempel jest za długi lub długość sworznia wypychacza jest niewystarczająca. Zwiększ długość sworznia wypychacza lub zastąp go stemplem o odpowiedniej długości
11) Stempel jest uszkodzony i stempel jest wymieniony
12) Szablon nie jest namagnesowany, a przedmiot obrabiany jest podnoszony w celu rozmagnesowania szablonu

11. Nierówne karmienie
1) Forma nie jest wyrównana, co powoduje, że taśma nie jest w jednej linii z podajnikiem, a forma nie jest wyrównana z formą lub regulowanym podajnikiem
2) Wyrównywanie maszyny lub wymiana materiału na nierówny pas
3) Brak rozładowania powoduje nieregularne podawanie. Patrz rozwiązania bez rozładunku
4) Pozycjonowanie jest zbyt ciasne. Dostosuj położenie
5) Kołek prowadzący jest zbyt ciasny lub prosta ściana jest za długa. Wyreguluj kołek prowadzący
6) Stempel nie jest prawidłowo zamocowany lub jest za długi i koliduje z taśmą materiału. Wymień stempel na odpowiednią długość i zamocuj go ponownie
7) Kołek wypychacza jest zbyt krótki, a pasek koliduje z blokiem formującym, aby wyregulować długość kołka wypychacza, aby uniknąć kolizji
8) Niewłaściwe ustawienie pozycji pływającego bloku Wyreguluj położenie pływającego bloku
12. Słabe nitowanie
1) Nieprawidłowa wysokość zamknięcia formy. Nitowanie nie jest na swoim miejscu. Dostosuj wysokość zamknięcia
2) Przedmiot obrabiany nie jest umieszczony na miejscu, a odchylenie pozycjonowania jest regulowane
3) Przed nitowaniem, jeśli przedmiot obrabiany jest uszkodzony, potwierdź otwór pod kiełek i zapoznaj się z rozwiązaniem dla defektu otworu pod kiełek, aby potwierdzić, czy otwór do nitowania jest sfazowany. Jeśli nie ma fazowania, zwiększ fazowanie
4) Stempel nitujący nie jest wystarczająco długi i zastąp go stemplem o odpowiedniej długości
5) Potwierdź, że stempel nitujący nie spełnia wymagań i użyj stempla nitującego, który spełnia wymagania
13. Brak lub instalacja
1) Ostrożnie źle uderzyć podczas niedbałego montażu
2) Dziurkacz nie ma znaku kierunkowego. Zaznacz uderzenie z kierunkiem
14. Wkręć niewłaściwą śrubę
1) Nie znasz grubości szablonu. Grubość szablonu jest za długa lub za krótka
2) Brak ostrożności i doświadczenia w doborze odpowiednich śrub
15. Demontaż i montaż formy
1) Jeśli otwór na kołek nie został wyczyszczony, wyczyść otwór na kołek i kołek. Podczas wyjmowania formy należy najpierw usunąć kołek ustalający. Jeśli łatwo jest uszkodzić formę, należy użyć śruby do jej poprowadzenia, a następnie wywiercić otwór na kołek ustalający
2) Nie uszkodzić otworu na kołek, gdy kołek zostanie przewrócony z powodu nieprawidłowych procedur montażu i demontażu
16. Kołek ustalający
1) Gdy ściana otworu jest chropowata i porysowana, co powoduje zbyt ciasny montaż formy, dokładnie sprawdź, czy otwór na kołek jest chropowaty, w przeciwnym razie otwór na kołek, którego nie można wybić, należy ponownie rozwiercić
2) Otwór na szpilkę nie znajduje się na swoim miejscu lub poniżej nie ma otworu ewakuacyjnego. Dodaj otwór na kołek ustalający
17. Sprężyna jest za długa
1) Nie zwracanie uwagi na głębokość otworu sprężyny, mierzenie głębokości otworu sprężyny, obliczanie stopnia ściśnięcia sprężyny i ponowne wybranie nie może być wciśnięte
2) Niewystarczająco ostrożny, niewystarczająco doświadczony, odpowiedni martwy punkt sprężyny
Analiza typowych problemów tłocznika progresywnego (II)
▼
W produkcji stempla progresywnego matrycy musimy przeprowadzić szczegółową analizę zjawiska złego tłoczenia, podjąć skuteczne środki zaradcze i zasadniczo rozwiązać problemy, aby obniżyć koszty produkcji i osiągnąć płynną produkcję. Poniżej znajduje się analiza przyczyn i środków zaradczych typowych wad tłoczenia w produkcji, w celach informacyjnych dla personelu zajmującego się konserwacją form.
1. Wygaszanie
(1) Przyczyna: A. Zużycie ostrza; B. Szczelina jest zbyt duża, a efekt nie jest widoczny po przycięciu ostrza; C. Załamanie kąta ostrza; D. Nieuzasadnione odchylenie w górę iw dół lub poluzowanie luzu; E. Zwichnięcie górne i dolne.
(2) Środki zaradcze: A. Zbadaj i napraw krawędź tnącą; B. Kontroluj dokładność obróbki matryc męskich i żeńskich lub modyfikuj luz projektowy; C. Przestudiuj i napraw ostrze; D. Dostosuj prześwit zaślepiający, aby potwierdzić zużycie otworu szablonu lub dokładność obróbki formowanej części; E. Wymień część prowadzącą lub ponownie zmontuj formę.
2. Skakanie i kruszenie wiórów
(1) Przyczyna: A. Prześwit jest za duży; B. Niewłaściwe karmienie; C. Krople oleju tłoczącego są zbyt szybkie i lepkie; D. Forma nie jest rozmagnesowana; E. Stempel jest zużyty, a na stemplu są wciśnięte wióry; F. Stempel jest za krótki, a długość wprowadzona do żeńskiej matrycy jest niewystarczająca; G. Materiał jest twardy, a kształt wykrawania jest prosty; H. Środki nadzwyczajne.
(2) Środki zaradcze: A. Kontroluj dokładność obróbki matryc męskich i żeńskich lub modyfikuj luz projektowy; B. Przytnij taśmę materiału i wyczyść formę na czas, gdy zostanie wysłana do właściwej pozycji; C. Kontroluj ilość kapiącego oleju z oleju do tłoczenia lub zmień rodzaj oleju, aby zmniejszyć lepkość; D Forma musi zostać rozmagnesowana po badaniach i naprawie (należy zwrócić większą uwagę na wykrawanie żelaza); E. Zbadaj i napraw ostrze dziurkacza; F. Dostosuj długość męskiej krawędzi matrycy do żeńskiej matrycy; G. Wymienić materiały i zmodyfikować projekt. Włóż krawędź dziurkacza do powierzchni czołowej, zainstaluj i wysuń lub napraw nachyloną płaszczyznę lub łuk (zwróć uwagę na kierunek). Zmniejsz obszar dopasowania między powierzchnią końcową krawędzi stempla a złomem; H. Zmniejsz ostrość wklęsłej krawędzi matrycy, zmniejsz ilość badań na wklęsłej krawędzi matrycy, zwiększ chropowatość powierzchni (powłokę) prostej krawędzi wklęsłej matrycy i użyj odkurzacza do pochłaniania odpadów. Zmniejsz prędkość uderzenia i skoki wiórów.
3. Blokowanie wiórów
(1) Przyczyna: A. Otwór przeciekowy jest za mały; B. Otwór wycieku jest zbyt duży, a skrawki toczą się; C. Ostrze jest zużyte, a szorstka krawędź jest duża; D. Krople oleju tłoczącego są zbyt szybkie i lepkie; E. Powierzchnia prostej krawędzi matrycy jest szorstka, a wióry proszkowe są spiekane i przyczepiane do krawędzi; F. Materiał jest miękki; G. Środki nadzwyczajne.
(2) Środki zaradcze: A. Zmodyfikuj otwór wycieku; B. Zmodyfikuj otwór wycieku; C. Krawędź tnąca ostrza; D. Kontroluj ilość kapiącego oleju i zmień rodzaj oleju; E. Obróbkę powierzchni, polerowanie i uwagę należy zwrócić na zmniejszenie chropowatości powierzchni podczas obróbki; Zmień materiał, F. Zmodyfikuj prześwit zaślepiający; G. Przytnij nachylenie lub łuk (zwróć uwagę na kierunek) na powierzchni czołowej krawędzi dziurkacza, użyj odkurzacza i dodaj powietrze przez otwór zaślepiający w płycie podstawy.
4. Zmienność wielkości odchylenia wygaszania
(1) Przyczyna: A. Krawędź narzędzia matrycy męskiej i żeńskiej jest zużyta, co powoduje powstawanie zadziorów (kształt jest za duży, a otwór wewnętrzny za mały); B. Niewłaściwy rozmiar i prześwit projektu, słaba dokładność obróbki; C. Stempel i wkładka matrycy w pozycji wykrawania są przesunięte, a szczelina jest nierówna; D. Kołek prowadzący jest zużyty, a średnica kołka jest niewystarczająca; E. Element prowadzący jest zużyty; F. Niewłaściwe ustawienie odległości podawania, dociskanie i luzowanie podajnika; G. Niewłaściwa regulacja wysokości zamknięcia formy; H. Pozycja dociskania materiału wkładki zdzierającej jest zużyta i nie ma funkcji dociskania materiału (silny nacisk) (niewielkie dziurkowanie spowodowane ciągnięciem i obracaniem materiału); I. Wkładka rozładunkowa jest zbyt głęboko wciśnięta, a dziurkowanie zbyt duże; J. Zmienność właściwości mechanicznych materiałów do tłoczenia (niestabilne wydłużenie wytrzymałościowe); K. Podczas wykrawania siła wykrawania ciągnie materiał i powoduje zmianę wymiarów.
(2) Środki zaradcze: A. Zbadaj i napraw krawędź tnącą; B. Zmodyfikuj projekt i kontroluj dokładność obróbki; C. Dostosuj dokładność pozycji i prześwit zaślepiający; D. Wymień trzpień prowadzący; E. Wymień słupek prowadzący i tuleję prowadzącą; F. Ponownie wyregulować podajnik; G. Ponownie wyregulować wysokość zamykania; H. Szlifuj lub wymień wkładkę do zdejmowania izolacji, zwiększ funkcję silnego nacisku i wyreguluj docisk; I. Zmniejsz głębokość silnego nacisku; J. Wymiana materiałów i kontrola jakości materiałów przychodzących; K. Przytnij nachylenie lub łuk (zwróć uwagę na kierunek) na powierzchni czołowej krawędzi stempla, aby poprawić stan naprężeń podczas wykrawania. W miarę możliwości zaślepka umieszczona jest na wkładzie rozładunkowym i wyposażona w funkcję prowadzącą.
5. Utknąłem
(1) Przyczyna: A. Odległość podawania, dociskanie i luzowanie podajnika nie są prawidłowo ustawione; B. Odległość dostawy zmienia się podczas produkcji; C. Awaria podajnika; D. Materiał jest zakrzywiony, szerokość jest poza tolerancją, a zadziory są duże; MI,
Nieprawidłowe tłoczenie matrycy i gięcie sierpowe; F. Średnica otworu materiału prowadzącego jest niewystarczająca, a górna matryca ciągnie materiał; G. Nierówne zdzieranie materiału w górę i w dół w miejscu zginania lub rozdzierania; H. Funkcja zdzierania płyty prowadzącej jest nieprawidłowo ustawiona, a taśma materiału jest zamocowana; I. Materiał jest cienki i wypacza się podczas podawania; J. Forma jest nieprawidłowo ustawiona i ma duże odchylenie od prostopadłości podajnika.
(2) Środki zaradcze: A. ponowne dostosowanie; B. Ponowna regulacja; C. Regulacja i konserwacja; D. Wymiana materiałów i kontrola jakości materiałów przychodzących; E. Wyeliminować sierpowate zagięcie taśmy materiału; F. Zbadaj i napraw wypukłą i wklęsłą matrycę otworu prowadzącego do wykrawania; G. Wyreguluj siłę sprężyny ściągającej itp.; H. Zmodyfikować prowadnicę materiału i założyć taśmę materiałową; I. Górne i dolne tłoczenie oraz górne i dolne wyłączniki bezpieczeństwa wytłaczania są dodawane między podajnikiem a formą; J. Ustaw ponownie formę.
6. Gięcie sierpowe pasa materiałowego
(1) Przyczyna: A. Zadzior od stempla (zwłaszcza na nośniku); B. Zadzior materiału, brak przycinania formy; C. Głębokość uderzenia jest niewłaściwa (zbyt głęboka lub zbyt płytka); D. Stempel jest zgnieciony i w formie znajdują się skrawki; E. Miejscowe naciśnięcie jest zbyt głębokie lub miejscowe uszkodzenie jest spowodowane naciśnięciem; F. Projekt formy.
(2) Środki zaradcze: A. Zbadaj i napraw krawędź tnącą; B. Wymień materiał i dodaj urządzenie do przycinania do formy; C. Ponownie wyreguluj głębokość stempla; D. Oczyść formę i rozwiąż problemy związane ze skakaniem i kruszeniem wiórów; E. Sprawdź i wyreguluj wysokość i rozmiar każdej wkładki do zdejmowania izolacji i matrycy, aby były prawidłowe, i napraw pozycję uszkodzenia; F. Mechanizm gięcia służy do regulacji.

7. Złamanie stempla i zapadnięcie się krawędzi
(1) Przyczyna: A. Jest to spowodowane przeskakiwaniem wiórów, blokowaniem materiału wiórów, zaciskaniem itp.; B. Niewłaściwe podawanie, obcinanie połowy materiału; C. Siła uderzenia jest niewystarczająca; D. Duży i mały stempel są zbyt blisko siebie, a materiał jest ciągnięty podczas wykrawania i cięcia, co powoduje pęknięcie małego stempla; E. Część stempla i żeńskiej matrycy jest zbyt ostra; F. Prześwit zaślepiający jest zbyt mały; G. Nie ma oleju do tłoczenia lub zużyty olej do tłoczenia jest bardzo lotny; H. Prześwit zaślepiający jest nierówny i przesunięty, a matryce wypukłe i wklęsłe przeszkadzają; I. Precyzja wkładki do ściągania izolacji jest słaba lub zużyta, a funkcja precyzyjnego prowadzenia jest utracona; J. Prowadnica formy jest niedokładna i zużyta; K. Niewłaściwy dobór materiałów i twardości matryc męskich i żeńskich; I. Część prowadząca (trzpień) jest zużyta; M. Niewłaściwe ustawienie uszczelki.
(2) Środki zaradcze: A. Rozwiąż problemy, takie jak przeskakiwanie wiórów, blokowanie i zaciskanie materiału wiórowego; B. Zwróć uwagę na podawanie, przycinanie taśmy materiału i czyszczenie formy na czas; C. Zmodyfikuj projekt, zwiększ ogólną wytrzymałość stempla, zmniejsz rozmiar prostej krawędzi matrycy żeńskiej, zwróć uwagę na nachylenie lub łuk powierzchni końcowej krawędzi stempla i odetnij małą część z powrotem; D. Długość małego stempla jest krótsza niż dużego stempla o więcej niż jedną grubość materiału; E. Zmodyfikuj projekt; F. Kontroluj dokładność obróbki matryc męskich i żeńskich lub modyfikuj prześwit projektowy i odpowiednio zwiększaj prześwit wykrawania małych części; G. Dostosuj ilość kapiącego oleju z oleju do tłoczenia lub zmień rodzaj oleju; H. Sprawdź dokładność każdej uformowanej części i wyreguluj ją lub wymień, aby kontrolować dokładność przetwarzania; I. Badania lub wymiana; J. Wymień słupek prowadzący i tuleję prowadzącą i zwróć uwagę na codzienną konserwację; K. Zmień materiał i użyj odpowiedniej twardości; I. Wymień część prowadzącą; M. Poprawnie. Liczba podkładek powinna być jak najmniejsza, a podkładki stalowe powinny być stosowane. Uszczelkę pod formą wklęsłą należy umieścić pod blokiem poduszki.
8. Zmienność wielkości odkształcenia zginającego
(1) Przyczyna: A. Kołek prowadzący jest zużyty, a średnica kołka jest niewystarczająca; B. Element prowadzący do gięcia ma słabą dokładność i jest zużyty; C. Zużycie stempla i matrycy (spadek ciśnienia); D. Forma nie wystarczy; E. Materiał ślizga się, wypukłe i wklęsłe matryce do gięcia nie pełnią funkcji prowadzącej, a podczas gięcia nie jest wywierany nacisk wstępny; F. Słaba struktura formy i rozmiar projektu; G. Szorstka krawędź wykrawanej części powoduje słabe zginanie; H. Do wypukłych i wklęsłych form części gnącej dodano wiele uszczelek, co powoduje niestabilność rozmiaru; I. Zmienność grubości i rozmiaru materiału; J. Kształt mechaniczny i zmienność energii materiałów.
(1) Środki zaradcze: A. Wymień kołek prowadzący; B. Szlifuj lub wymień ponownie; C. Przeszlifuj lub wymień ponownie; D. Sprawdź i popraw; E. Zmodyfikuj projekt i dodaj funkcje prowadzenia i wstępnego ładowania; F. Zmodyfikuj rozmiar projektu, podziel zginanie, dodaj kształtowanie gięcia itp.; G. Zbadaj i napraw krawędź tnącą pozycji wygaszania; H. Wyreguluj i użyj zintegrowanej stalowej podkładki; I. Wymiana materiałów i kontrola jakości materiałów przychodzących; J. Wymiana materiałów i kontrola jakości materiałów przychodzących.
9. Wysokość wytłoczek (w przypadku większej ilości części pierwsze badanie próbne)
(2) Przyczyna: A. Szorstka krawędź dziurkowanych części; B. Części tłoczone są zmiażdżone, aw formie znajdują się skrawki; C. Matryce wypukłe i wklęsłe (pozycja gięcia) są wciśnięte lub uszkodzone; D. Obrót podczas przebijania i ścinania; E. Zużycie i spadek ciśnienia odpowiednich części dociskowych; F. Rozmiar rozdarcia w odpowiedniej pozycji rozdarcia jest niespójny, a ostrze jest zużyte; G. Głębokość wstępnego cięcia odpowiednich wrażliwych części jest niespójna, a matryce wypukłe i wklęsłe są zużyte lub pęknięte; H. Wypukłe i wklęsłe matryce odpowiednich części wypukłych mają połamane krawędzie lub są poważnie zużyte; I. Wady konstrukcji formy.
(2) Środki zaradcze: A. Przestudiuj i napraw krawędź tnącą pozycji wygaszania; B. Oczyść formę i rozwiąż problem pływających wiórów; C. Ponownie zbadać lub wymienić nowe części; D. Przestudiuj i napraw krawędź noża wykrawającego, wyreguluj lub dodaj funkcję silnego nacisku; E. Sprawdź, wykonaj konserwację lub wymianę; F. Napraw lub wymień, aby zapewnić spójne warunki rozdzierania i cięcia; G. Sprawdzić stan wykrojników wypukłych i wklęsłych oraz przeprowadzić konserwację lub wymianę; H. Sprawdź stan matryc męskich i żeńskich oraz wykonaj konserwację lub wymianę; I. Zmodyfikuj projekt, dodaj regulację wysokości lub dodaj stację zmiany kształtu.
10. Niewłaściwa konserwacja
(1) Przyczyna: A. Forma nie ma funkcji przeciwodblaskowej, a kierunek montażu i przemieszczenie (odnoszące się do różnych pozycji) są spowodowane zaniedbaniem podczas montażu formy; B. Płytki, które przesunęły szczelinę, nie są przywracane w takim stanie, w jakim są.
(2) Środki zaradcze: A. Zmodyfikuj formę i dodaj funkcję zapobiegania oszukiwaniu; B. Zrób oznaczenia na formie i dokonaj niezbędnej kontroli i potwierdzenia na pasku pielęgnacyjnym po złożeniu formy i sporządź pisemne zapisy w celu łatwego zapytania.
W produkcji tłoczenia codzienna konserwacja matrycy jest bardzo ważna, to znaczy należy codziennie zwracać uwagę na sprawdzenie, czy prasa i matryca są w normalnym stanie, takim jak dostawa oleju do tłoczenia i tankowanie części prowadzącej . Kontrola przed umieszczeniem formy na maszynie, kontrola ostrza i potwierdzenie zablokowania każdej części może uniknąć wielu nieoczekiwanych wypadków. Podczas naprawy formy musimy najpierw pomyśleć, a potem działać, starannie rejestrować i gromadzić doświadczenie.
Analiza typowych problemów związanych z tłocznikiem samochodowym (III)
▼
1, Odkształcenie części kołnierzowych i kształtujących
W procesie wywijania i kształtowania często dochodzi do deformacji części. W częściach innych niż powierzchniowe jakość części nie ulegnie znacznemu pogorszeniu, ale w częściach powierzchniowych, o ile występuje niewielkie odkształcenie, spowoduje to duże wady jakościowe wyglądu i wpłynie na jakość całego pojazdu .
powód:
1. Ze względu na odkształcenie i płynięcie blachy podczas formowania i wywijania części, odkształcenie nastąpi, jeśli prasowanie nie będzie szczelne;
2. Gdy siła nacisku jest wystarczająco duża, powyższa sytuacja wystąpi również wtedy, gdy powierzchnia nacisku jest nierówna i w niektórych częściach występują szczeliny.
rozpuszczalnik:
Zwiększ siłę nacisku materiału. Jeśli jest to prasowanie materiału sprężynowego, można zastosować metodę dodawania sprężyny. Do prasowania materiału poduszki powietrznej zwykle stosuje się metodę dodawania atmosferycznej siły poduszki;
Jeśli po zwiększeniu nacisku wystąpi miejscowe odkształcenie, można użyć czerwonego przewodu, aby znaleźć konkretny problem i sprawdzić, czy na powierzchni dociskowej nie ma miejscowego zagłębienia. W tym czasie można zastosować metodę spawania płyty dociskowej;
Po spawaniu płyta dociskowa powinna być dopasowana do dolnej powierzchni formy.
2, ostrze pęka
W procesie używania matrycy złamana krawędź spowodowana różnymi przyczynami będzie miała pewien wpływ na jakość części. Jest to jedna z najczęstszych treści naprawczych w naprawie form. Etapy naprawy złamanej krawędzi ostrza są następujące:
1. W zależności od sytuacji złamanej krawędzi, jeśli złamana krawędź jest bardzo mała, zwykle konieczne jest szlifowanie złamanej krawędzi za pomocą szlifierki, aby upewnić się, że spawanie jest mocne i nie jest łatwo ponownie złamać krawędź;
2. Użyj odpowiedniego pręta spawalniczego do spawania. Obecnie do spawania krawędzi używamy drutu spawalniczego D332. Przed napawaniem należy wybrać płaszczyznę odniesienia do naprawy, w tym powierzchnię prześwitu i powierzchnię bez prześwitu;
3. Przytnij powierzchnię krawędzi skrawającej bez szczelin (patrz poprzednio pozostawiony punkt odniesienia);
4. Narysuj linię w stosunku do elementu przejściowego. Jeśli nie ma elementu przejściowego, zgrubnie oszlifuj powierzchnię szczeliny z pozostawionym wcześniej punktem odniesienia;
5. Powierzchnię szczeliny można naprawić na górnej platformie za pomocą gliny. Zachowaj ostrożność podczas naprawy. Uruchom prasę tak wolno, jak to możliwe. W razie potrzeby dostosuj wysokość formy, aby otworzyć ją w dół, aby zapobiec uszkodzeniu ostrza;
6. Szczelina między ostrzami powinna być rozsądna. W przypadku matrycy do tłoczenia blachy stalowej jednostronna szczelina ostrza powinna wynosić 1/20 grubości blachy. Jednak w rzeczywistym procesie eksploatacji wielkość szczeliny można sprawdzić metodą próbnego wykrawania blachy, o ile zadzior obrabianego przedmiotu po cięciu spełnia wymagania. Ogólnie rzecz biorąc, standardem oceny wielkości zadziorów jest to, że wysokość zadziorów nie jest większa niż 1/10 grubości blachy;
7. Sprawdź, czy powierzchnia prześwitu krawędzi tnącej jest zgodna z kierunkiem ścinania;
8. Po przygotowaniu szczeliny użyj kamienia olejnego, aby wygładzić powierzchnię szczeliny krawędzi noża, aby zmniejszyć tarcie między płytą a krawędzią noża podczas produkcji oraz odporność na opadanie odpadów.
3, szorstkowanie
Łamanie i chropowatość ostrza występuje głównie w procesach ciągnienia, formowania i wyginania.
rozpuszczalnik:
1. Najpierw znajdź odpowiednią pozycję szorstkowania formy, porównując części;
2. Popchnij odpowiednią pozycję formy za pomocą kamienia olejnego i zwróć uwagę na jednolity rozmiar fileta;
3. Użyj drobnego papieru ściernego, aby popchnąć formę wzdłuż części do polerowania, a papier ścierny ma ponad 400.
4, Przycinanie i wykrawanie materiału taśmy
Głównym powodem przycinania i wykrawania paska jest to, że urządzenie dociskające lub wyładowujące matrycy działa nieprawidłowo podczas przycinania lub wykrawania.
rozpuszczalnik:
Znajdź odpowiednią część formy zgodnie z częścią paska części;
Sprawdź, czy nie ma żadnych nieprawidłowości w płycie wyładowczej ciśnienia matrycy;
Spawanie naprawcze należy przeprowadzić dla odpowiednich części płyty dociskowej;
Części naprawcze spawania należy wygładzić w połączeniu z częściami, a następnie przygotować określony profil i części procesowe;
stempel testowy;
Jeśli kontrola nie jest problemem płyty dociskającej i rozładowującej matrycę, możesz sprawdzić, czy blok narzędziowy matrycy jest chropowaty.
5, Cięcie odpadów
Ze względu na zjawisko ciągłego cięcia materiałów odpadowych, głównym powodem jest to, że operatorzy nie uprzątnęli materiałów odpadowych na czas podczas procesu produkcyjnego, co spowodowało nagromadzenie materiałów odpadowych, a ostatecznie spowodowało zawalenie się noża odpadowego pod naciskiem górnego bloku noży okrawających. Metoda naprawy jest zbliżona do metody przycinania i zapadania się ostrza, która nie zostanie tutaj szczegółowo omówiona, a jedynie w procesie naprawy
Zwróć uwagę na wysokość bloku narzędzia do przycinania. Jeśli przycinanie jest zbyt wysokie, spowoduje to zakłócenie między blokiem tnącym a górnym blokiem tnącym, powodując ponowne uszkodzenie bloku tnącego; Jeśli naprawa jest zbyt niska, złom będzie cięty w sposób ciągły, więc podczas naprawy noża do złomu należy wziąć pod uwagę nie tylko powierzchnię szczeliny bloku noża, ale także bardzo ważną jest wysokość bloku noża. Jego naprawa jest trudniejsza niż zwykłe złamanie ostrza. Jednak o ile płaszczyzna odniesienia zostanie wybrana przed naprawą, można ją łatwo naprawić.

6, Burr
Podczas przycinania, dziurkowania i wykrawania części są podatne na powstawanie nadmiernych zadziorów. Głównymi przyczynami zadziorów są duże szczeliny między krawędziami matrycy i małe szczeliny między krawędziami matrycy:
Gdy szczelina jest duża: jasne pasmo na przekroju jest małe lub w zasadzie niewidoczne, a zadziory charakteryzują się grubymi i dużymi, które są trudne do usunięcia;
Mała przerwa: na przekroju znajdują się dwa jasne pasma. Ze względu na niewielką szczelinę, zadzior charakteryzuje się wysokim i cienkim.
Metoda naprawy dla dużego prześwitu:
1. Proces przycinania i wykrawania przyjmuje metodę przycinania matrycy żeńskiej bez przesuwania matrycy męskiej, podczas gdy proces wykrawania opiera się na matrycy żeńskiej, to znaczy rozmiar matrycy żeńskiej pozostaje niezmieniony, a matryca męska jest przycinana . Powyższe różnice mają na celu zapewnienie, że rozmiar produktu nie zostanie naruszony przed i po naprawie;
2. Znajdź część z dużą szczeliną między krawędzią matrycy a przedmiotem obrabianym;
3. Napraw spawanie tej części za pomocą odpowiedniego pręta spawalniczego (D332), aby zapewnić twardość krawędzi matrycy;
4. Napraw szczelinę ostrza (sposób jest taki sam, jak w przypadku złamania ostrza).
Metoda naprawy małego prześwitu:
1. Konkretną sytuację należy dostosować do wielkości szczeliny matrycy, aby zapewnić rozsądną szczelinę. W przypadku wykrojników i wykrojników należy przyjąć metodę umieszczania szczeliny w matrycy żeńskiej, natomiast w przypadku wykrojników metodę powiększania matrycy męskiej, tak aby wielkość części pozostała niezmieniona przed i po naprawa;
2. Po naprawie zmierz prostopadłość powierzchni prześwitu między nimi i sprawdź, czy szczelina ostrza spełnia rozsądne wymagania za pomocą płytki.
W przypadku wykrojnika, jeśli stempel lub matryca wklęsła jest zużyta po zadziorach, można ją wymienić na odpowiednie części standardowe. Jeśli nie ma standardowej części, można ją wyprodukować przez spawanie naprawcze lub mapowanie. Ponadto szczególnie zwraca się uwagę, że w przypadku materiałów o słabych parametrach spawania, takich jak materiały ze stali stopowej, przed spawaniem należy przeprowadzić specjalną obróbkę, taką jak wstępne podgrzewanie, w przeciwnym razie forma pęknie.
7, Odpady z wykrawania zablokowane
Blokowanie odpadów po wykrawaniu jest powszechnym rodzajem awarii matrycy wykrawającej. Przyczyny mogą być następujące: kanał ściekowy nie jest gładki, kanał ściekowy ma odwrócony stożek, ścieki nie są czyszczone na czas.
powód:
1. Forma nie jest gładka, a na jej powierzchni znajdują się linie technologiczne;
2. Odwrotny stożek formy powoduje, że kanał odpadowy jest duży i mały, a odpady są blokowane.
Metoda naprawy:
Dopóki strona A i strona B są gładkie i mają taką samą średnicę, może to zapewnić, że odpady nie zostaną zablokowane.
Problemy z jakością i środki zaradcze typowych części tłoczonych (IV)
▼
1, Typowe wady i analiza przyczyn części zaślepiających
Wykrawanie to proces tłoczenia, który wykorzystuje matryce do oddzielania blachy.
Typowe wady części zaślepiających obejmują zadziory, wypaczenie powierzchni części i wymiar poza tolerancją.
1. Zadzior
Podczas wykrawania blachy trudno jest uniknąć zadziorów o różnym stopniu, ale zadziory można zmniejszyć, poprawiając przetwarzalność części i poprawiając warunki tłoczenia.
Główne przyczyny zadziorów są następujące:
1.1 Odprawa
Zbyt duży, zbyt mały lub nierówny prześwit zaślepiający może powodować powstawanie zadziorów. Na nadmierny, mały lub nierówny luz mają wpływ następujące czynniki:
A. Błąd wykonania matrycy - obróbka części matrycy nie jest zgodna z rysunkiem, niewłaściwa równoległość płyty podstawowej itp.;
B. Błąd montażu matrycy - duży odstęp części prowadzącej, nierówny montaż matryc męskich i żeńskich itp.;
C. Słaba dokładność prasy - jeśli prześwit prowadnicy prasy jest zbyt duży, równoległość między dolną powierzchnią suwaka a powierzchnią stołu roboczego nie jest dobra lub prostopadłość między skokiem suwaka a powierzchnią stół prasy nie jest dobry, sztywność stołu roboczego jest słaba, a ugięcie występuje podczas wykrawania, co może spowodować zmianę luzu;
D. Błąd montażu - jeżeli powierzchnia górnej i dolnej płyty podstawy wykrojnika nie zostanie oczyszczona podczas montażu lub sposób mocowania górnej matrycy dużej matrycy jest nieprawidłowy, a górna i dolna matryca matrycy nie zostaną zamontowane koncentrycznie (zwłaszcza matryca bez słupka prowadzącego), co powoduje przechylenie części roboczej;
E. Struktura matrycy jest nierozsądna - sztywność matrycy i części roboczej nie jest wystarczająca, a siła wykrawania nie jest zrównoważona;
D. Duże wygięcie blachy stalowej - nierówna blacha stalowa.
1.2 Tępe ostrze
Zadziory mogą powstawać, gdy krawędź tnąca staje się stępiona lub wyszczerbiona.
Czynniki wpływające na tępą krawędź to:
A. Materiał i obróbka powierzchni matrycy męskiej i żeńskiej matrycy są słabe, a odporność na zużycie jest słaba;
B. Matryca ma słabą strukturę i sztywność, co powoduje gryzienie;
C. Brak smarowania na czas podczas pracy i szybkie zużycie;
D. Ostrze nie zostało naostrzone na czas.
1.3 Niewłaściwy stan wygaszania
Jeśli półwyrób (w tym część pośrednia) nie ma dobrego kontaktu z stemplem lub wklęsłą matrycą, gdy względna wysokość pozycjonowania jest nieodpowiednia do przycinania i wykrawania, wysokość przedmiotu obrabianego będzie również niższa niż względna wysokość pozycjonowania, a przedmiot obrabiany kształt i kształt krawędzi nie będą zgodne podczas procesu wykrawania, co spowoduje powstawanie zadziorów.
1.4 Niewłaściwa konstrukcja formy.
1.5 Materiał nie jest zgodny z przepisami procesowymi
Grubość materiału znacznie wykracza poza tolerancję lub względny luz jest nieracjonalny z powodu niewłaściwego materiału (takiego jak niewłaściwy gatunek stali), co powoduje powstawanie zadziorów na obrabianym przedmiocie.
1.6 Słabe wykonanie części
Ostre rogi o skomplikowanych kształtach oraz wystające lub wklęsłe rogi są podatne na zadziory z powodu nadmiernego zużycia.
Powstawanie zadziorów nie tylko sprawia, że ​​proces odkształcania po wykrojeniu jest łatwy do pękania z powodu koncentracji naprężeń, ale także utrudnia nawarstwianie wykroju w kolejnym procesie. Duży zadzior łatwo zarysować uchwyt; Podczas spawania dwie stalowe płyty nie są dobrze połączone, łatwe do spawania i nie są mocno zespawane; Podczas nitowania łatwo jest wytworzyć szczelinę nitującą lub spowodować pęknięcie nitu. Dlatego zadzior poza dopuszczalnym zakresem jest wyjątkowo szkodliwy. Powstałe zadziory można wyeliminować poprzez spiłowanie, polerowanie, elektrolizę, obróbkę chemiczną i inne metody.
2. Części są wypaczone i nierówne
Materiał należy rozciągnąć i zgiąć w momencie kontaktu ze stemplem i matrycą, a następnie przeciąć i rozerwać. Ze względu na działanie różnych sił, takich jak głębokie tłoczenie, zginanie i wytłaczanie poprzeczne, części mają falisty kształt podczas rozciągania, a części są wypaczone.
Przyczyny wypaczenia części są następujące:
2.1 Duży prześwit zaślepiający
Jeśli szczelina jest zbyt duża, siły rozciągające i zginające części są duże i łatwo ulegają wypaczeniu podczas wykrawania. Poprawę można uzyskać poprzez mocne dociśnięcie stempla i płyty dociskowej oraz zachowanie ostrej krawędzi podczas wykrawania.
2.2 We wnęce żeńskiej formy znajduje się odwrócony stożek
Gdy przedmiot obrabiany przechodzi przez małą część, obwód zewnętrzny zostanie ściśnięty w kierunku środka, co spowoduje wygięcie.
2.3 Wypaczenie spowodowane strukturalnym kształtem części
Gdy kształt przedmiotu obrabianego jest złożony, siła ścinająca wokół przedmiotu obrabianego nie jest jednolita, więc generowana jest siła od obwodu do środka, co powoduje wypaczenie przedmiotu obrabianego. Rozwiązaniem jest zwiększenie siły nacisku.
2.4 Wypaczenie spowodowane wewnętrznym naprężeniem materiału
Naprężenia wewnętrzne wytwarzane przez materiał podczas walcowania i nawijania przeniosą się na powierzchnię po wykrojeniu, a przedmiot obrabiany ulegnie wypaczeniu. Rozwiązaniem jest użycie niwelatora do wypoziomowania rozwijarki.
2.5 Wypaczenie spowodowane olejem, powietrzem i słabym kontaktem
Gdy między matrycą a częściami znajduje się olej, powietrze i inne ciśnienie, części i części, części będą się wypaczać, szczególnie cienkie materiały i miękkie materiały. Jednak wypaczanie można wyeliminować poprzez równomierne naoliwienie i ustawienie otworów wentylacyjnych. Na powierzchni między częściami a matrycą znajdują się rozmaitości, które mogą łatwo wypaczać części.
Słaba powierzchnia styku będzie również powodować wypaczenie podczas wykrawania.
3. Dokładność wymiarowa poza tolerancją
3.1 Produkcja rozmiaru krawędzi matrycy jest poza tolerancją
3.2 Sprężynowanie w procesie wykrawania i kształt przedmiotu obrabianego w poprzednim procesie są niezgodne z kształtem powierzchni oporowej części roboczej formy w kolejnym procesie, co powoduje deformację przedmiotu w procesie wykrawania i wytwarzanie elastyczny powrót po wykrawaniu, wpływając w ten sposób na dokładność wymiarową.
3.3 Zły kształt talerza.
3.4 Z powodu niewłaściwego dopasowania poprzedniego procesu lub zużycia wytoczenia dochodzi do złamania zasady równej objętości podczas odkształcania, co powoduje zmianę rozmiaru po wykrojeniu.
3.5 Z powodu złego pozycjonowania podczas pracy lub złej konstrukcji mechanizmu pozycjonującego, półfabrykat porusza się podczas wykrawania. Lub niedokładne pozycjonowanie spowodowane wadami elementu ścinanego (stopień pryzmatu, brakująca krawędź itp.) może spowodować, że rozmiar będzie poza tolerancją.
3.6 Kolejność wykrawania jest nieprawidłowa.
2, Typowe wady i analiza przyczyn zginania części
Typowe wady wygiętych części to: niespójny kształt i rozmiar, pęknięcie po zgięciu, zarysowanie powierzchni, ugięcie i zniekształcenie itp.
1. Kształt nie odpowiada rozmiarowi
Głównym powodem jest uderzenie i niewłaściwe ustawienie. Oprócz podjęcia działań w celu zmniejszenia odbicia, ważne jest również, aby poprawić niezawodność pozycjonowania blanku. Zwykle przyjmuje się następujące dwa środki;
1.1 Naciśnięcie pustego miejsca
Użyj poduszki powietrznej, gumy lub sprężyny, aby wytworzyć siłę ściskającą i ściśnij arkusz przed zgięciem. Aby osiągnąć ten cel, wysokość wyrzutu płyty prasy lub listwy prasy powinna być nieco wyższa niż płaszczyzna matrycy żeńskiej.
1.2 Niezawodna metoda pozycjonowania
Istnieją dwie główne formy pozycjonowania półwyrobów, jedna opiera się na kształcie, a druga na otworze. Pozycjonowanie kształtu jest łatwe w obsłudze, ale dokładność pozycjonowania jest słaba. Metoda pozycjonowania otworu nie jest wygodna w obsłudze i ma wąski zakres zastosowania, ale pozycjonowanie jest dokładne i niezawodne. W pewnych warunkach czasami początkowe ustawienie kształtu służy do kontrolowania półwyrobu w określonym zakresie, a ostatecznie końcowe ustawienie pozycji otworu jest wykorzystywane do wchłonięcia zalet obu, dzięki czemu pozycjonowanie jest dokładne i łatwe w obsłudze .
2. Pęknięcie zginające
Istnieje wiele czynników wpływających na powstawanie pęknięć, w tym głównie następujące aspekty:
2.1 Słaba plastyczność materiału.
2.2 Zawarty kąt między krzywą gięcia a kierunkiem linii walcowania blachy nie spełnia wymagań: podczas układania krzywa gięcia powinna być prostopadła do kierunku linii walcowania w przypadku jednokierunkowej V- gięcie kształtowe; Podczas gięcia w obu kierunkach krzywa gięcia powinna wynosić 45 stopni od kierunku linii walcowania.
2.3 Promień gięcia jest zbyt mały.
2.4 Słaba jakość ścinania półfabrykatu i sekcji wykrawającej - zadziory i pęknięcia.
2.5 Promień zaokrąglonego narożnika matrycy męskiej i żeńskiej jest zużyty lub szczelina jest za mała - wzrasta opór posuwu.
2.6 Niewystarczające smarowanie - duże tarcie
2.7 Grubość materiału znacznie wykracza poza tolerancję – podawanie jest utrudnione
2.8 Słaba jakość marynowania
3. Zarysowanie powierzchni (ciągnięcie)
Głównymi przyczynami zarysowania powierzchni są niewłaściwy dobór materiału części roboczej formy, mała twardość obróbki cieplnej, zużycie wytoczenia matrycy wklęsłej, złe wykończenie, zła jakość powierzchni giętego półwyrobu (rdza, strup itp.), nadmierna grubość materiału, nieracjonalny dobór planu procesu, brak smarowania itp.
3, Typowe wady i przyczyny dużych zakrzywionych części rysunku
1. Charakterystyka rysunku dużych zakrzywionych części
1.1 Charakterystyka deformacji
Charakterystyka odkształcenia dużych zakrzywionych części jest następująca: obrzeże jest głęboko tłoczone, a wnętrze wybrzuszone. Kształt powierzchni jest uzupełniony zewnętrznym materiałem powierzchni dociskowej, podczas gdy materiał wewnętrzny jest przedłużony, aby spełnić wymagania wybrzuszenia. Jednocześnie, ze względu na różną głębokość rysowania i złożony kształt, część deformacyjna jest nierównomiernie rozłożona. Dlatego bardzo ważne jest kontrolowanie kierunku i prędkości przepływu materiałów. Lokalne części dużych zakrzywionych części łatwo się marszczą i pękają.
1.2 Wystarczająca i stabilna siła uchwytu półfabrykatu
Duże zakrzywione części wymagają nie tylko pewnej siły ciągnienia, ale także wystarczającej i stabilnej siły uchwytu półwyrobu w procesie ciągnienia. Takie części są często przestrzennymi powierzchniami o dużym rozmiarze konturu i dużej głębokości, więc zarówno siła odkształcenia, jak i siła trzymania półfabrykatu są duże. W zwykłej prasie jednostronnego działania z poduszką powietrzną siła trzymania półfabrykatu wynosi tylko około 1/6 nominalnego tonażu, a siła trzymania półfabrykatu jest również niestabilna, co jest trudne do spełnienia wymagań procesowych dla takich części. Dlatego w produkcji masowej rysowanie takich części odbywa się na prasie dwustronnego działania. Prasa o podwójnym działaniu ma dwa suwaki do rysowania i trzymania wykroju, a mianowicie suwak wewnętrzny i suwak zewnętrzny. Siła trzymania półfabrykatu może osiągnąć ponad 40 procent - 50 procent całkowitej siły ciągnienia, co może spełniać wymagania nierównomiernego rozkładu deformacji wokół przedmiotu obrabianego, a siła trzymania półfabrykatu jest stabilna i łatwo jest uzyskać część rysunkowa o dobrej sztywności.
1.3 Części rysunku muszą mieć wystarczającą sztywność
Większość tych części jest używana jako powłoki mechaniczne, które wymagają odpowiedniej sztywności (nie wystąpią wibracje i hałas podczas użytkowania) oraz stabilności wymiarowej (zapewniają jakość spawania i montażu). Wymaga to, aby podczas procesu ciągnienia wszystkie części materiału były poddane równomiernemu naprężeniu rozciągającemu (najbardziej idealny jest stan naprężenia dwukierunkowego), przy czym naprężenie rozciągające powinno przekraczać granicę plastyczności, ale być mniejsze niż granica wytrzymałości , dzięki czemu sprężysty powrót przedmiotu obrabianego można ograniczyć do minimum, dzięki czemu kształt nie zostanie zniekształcony, a jednocześnie nie ulegnie złamaniu.

2. Typowe usterki i analiza przyczyn
Typowe wady części głęboko tłoczonych o dużej zakrzywionej powierzchni obejmują pęknięcia i pęknięcia, zmarszczki i zmarszczki, niewyraźne krawędzie, słabą sztywność, zarysowania powierzchni, chropowatość powierzchni i linie poślizgu.
2.1 Pęknięcia i pęknięcia
Pęknięcia i pęknięcia są spowodowane głównie naprężeniami rozciągającymi miejscowego wykroju przekraczającymi granicę wytrzymałości. Konkretne przyczyny wpływu to:
2.1.1 Wydajność tłoczenia materiału nie spełnia wymagań procesu.
2.1.2 Grubość blachy poza tolerancją - gdy grubość blachy przekracza górne odchylenie, obszar o małym lokalnym prześwicie jest zakleszczony podczas podawania, a odkształcenie tłoczenia jest trudne, a materiał nie jest łatwy do przeciągnięcia przez wklęsłość umierać. Gdy grubość arkusza przekracza dolne odchylenie, materiał staje się cieńszy, zwiększa się naprężenie ściskające na jednostkowym polu przekroju poprzecznego lub ponieważ materiał staje się cieńszy, opór maleje, a materiał arkusza wpływający do matrycy jest zbyt dużo, aby najpierw utworzyć zmarszczki. W tym czasie materiał nie jest łatwy do płynięcia i jest rozrywany.
2.1.3 Zła jakość powierzchni materiałów - koncentracja naprężeń spowodowana zadrapaniami oraz podwyższona odporność na korozję.
2.1.4 Opór posuwu powierzchni dociskowej jest zbyt duży - kształt półfabrykatu jest duży, szczelina między żebrem dociskowym a rowkiem jest mała, promień zaokrąglenia matrycy żeńskiej jest zbyt mały, suwak zewnętrzny jest ustawiony zbyt głęboko, żebro ciągnące jest zbyt wysokie, a gładkość powierzchni dociskowej i promień zaokrąglenia matrycy żeńskiej jest słaba.
2.1.5 Lokalna wielkość rysunku jest zbyt duża, a odkształcenie rysunku przekracza granicę odkształcenia materiału.
2.1.6 Podczas operacji półfabrykat jest odkładany na bok, co skutkuje zbyt dużym naciskiem z jednej strony i zbyt małym naciskiem z drugiej. Zbyt duża strona jest trudna do podawania, powodując pękanie; Zbyt mały bok, zbyt dużo paszy, łatwo się marszczą, trudne do karmienia po zmarszczeniu, co powoduje pękanie.
2.1.7 Jeśli środek smarny nie zostanie nałożony zgodnie z przepisami procesowymi, opór wzrośnie, co spowoduje trudności w podawaniu i pękanie.
2.1.8 Niewłaściwy montaż matrycy lub słaba dokładność prasy może spowodować ugięcie szczeliny i nierównomierne opory podawania.
2.2 Zmarszczki i zmarszczki
Zagniecenia są głównie spowodowane niestabilnością spowodowaną miejscowym ściskaniem półfabrykatu i miejscowym nagromadzeniem materiału spowodowanym nierównomiernym przepływem materiału. Konkretne aspekty są następujące:
2.2.1 Proces tłoczenia części jest słaby, kierunek tłoczenia i kształt powierzchni dociskowej nie są odpowiednio określone i trudno jest kontrolować prędkość przepływu materiału, powodując zmarszczki.
2.2.2 Opór podawania powierzchni dociskowej jest zbyt mały, a podawanie jest zbyt duże i pomarszczone. W tym czasie można wyregulować zewnętrzny nacisk suwaka lub zmienić lokalny kształt wykroju, a obszar docisku można zwiększyć, aby wyeliminować, lub żebro ciągnące można zwiększyć lokalnie, aby zwiększyć opór podawania.
2.2.3 Kontakt powierzchni dociskowej nie jest dobry i jest luźny wewnątrz i ciasny na zewnątrz, gdy jest poważny. Po przejściu materiału przez zewnętrzny ciasny obszar pierścień dociskowy straci swój efekt dociskowy, co spowoduje nadmierne podawanie i zmarszczki. W tym czasie powierzchnię docisku należy przeszlifować, aby zapewnić pełny kontakt i pozwolić na lekkie naprężenie wewnątrz i luzy na zewnątrz.
2.2.4 Nadmierne smarowanie olejem.
2.2.5 Niewłaściwe ustawienie zewnętrznego klocka ślizgowego powoduje przechylanie, nierównomierny docisk powierzchni dociskowej we wszystkich miejscach oraz marszczenie się w miejscach luzów.
2.3 Niewyraźne krawędzie i linie
Krawędzie i linie części powinny być wyraźne, patrząc z zewnątrz. Jeśli nacisk prasy nie jest wystarczający, podczas procesu głębokiego tłoczenia, gdy kończy się proces odkształcania materiału, nie ma wystarczającego ciśnienia martwego, a linia krawędzi nie jest wyraźna. Ponadto złe prowadzenie matrycy, nierówny prześwit części roboczej lub nieprawidłowy montaż (przechylenie) matrycy męskiej i żeńskiej oraz zła równoległość prasy mogą również powodować niewyraźne krawędzie.
2.4 Słaba sztywność
Główną przyczyną słabej sztywności jest to, że opór posuwu powierzchni dociskowej jest zbyt mały, a odkształcenie plastyczne materiału nie jest wystarczające. W tym momencie można rozważyć zwiększenie dyszla lub zmianę dyszla kołowego na dyszel kalenicowy w celu zwiększenia oporów posuwu. Jest to również powód, dla którego sztywność części wyciąganych przez prasę jednostronnego działania jest gorsza niż w przypadku prasy dwustronnej.
2.5 Zarysowanie powierzchni (odkształcenie)
Zarysowania powierzchni są zwykle spowodowane następującymi przyczynami: gładkość części zaokrąglonej matrycy wklęsłej nie jest wystarczająca, przez co materiał jest porysowany podczas procesu ciągnienia i możliwe jest przywieranie materiału do matrycy wklęsłej i tworzą zadrapania; Ponieważ brud dostanie się do matrycy lub olej do rysowania nie jest czysty, powierzchnia części również zostanie zarysowana; Jeśli powierzchnia dociskowa składa się z wkładek, zadrapania będą również spowodowane złą kombinacją wkładek; Ponieważ część uzupełniająca proces jest zbyt mała, rysy przez usta matrycy nie są odcinane.
2.6 Chropowatość powierzchni i linia poślizgu
Wada chropowatości powierzchni spowodowana jest nadmiernym ziarnem samego materiału.
Tłoczenie blachy ze stopu aluminium
Analiza wad tłoczenia i rozwiązań (V)
▼
Niektóre wady tłoczenia często występują w procesie produkcji tłoczenia blachy ze stopu aluminium. Wady te są niewielkie i poważne, a poważne wady prowadzą bezpośrednio do tego, że części są bezużyteczne i złomowane. Ponieważ części do tłoczenia są produkowane w dużych ilościach, problemem będzie utrata partii, dlatego konieczne jest zrozumienie różnych wad spowodowanych przez tłoczenie, przeanalizowanie przyczyn możliwych wad i zaproponowanie odpowiednich środków zaradczych w celu zapobiegania.
Objawy wad części, które mogą wystąpić podczas tłoczenia, są następujące:
1, Burr
Odnosi się do części powierzchni karbu wykrawania, która jest wyższa niż materiał, którym jest przemysłowy profil aluminiowy, występująca wzdłuż kierunku wykrawania i może być również wytwarzana po wyciskaniu. Zadzior jest ogólnie kontrolowany w zakresie 0,1 mm, co jest normalnym i powszechnym zjawiskiem stemplowania.
Analiza przyczyny:
1. Krawędź matrycy jest zużyta. Materiału nie można odciąć jednorazowo ze względu na zużycie krawędzi podczas tłoczenia. Procesowi cięcia towarzyszy zjawisko rysowania. Sam metal ma wydłużenie przy rozciąganiu, a materiał jest ciągniony, co powoduje powstawanie zadziorów.
2. Szczelina między matrycą męską i żeńską jest zbyt duża i nadal pozostaje pewna przestrzeń na prasowanie materiału. Męska matryca nie może jednocześnie złamać materiału, a materiał jest ciągnięty w celu wytworzenia zadziorów.
3. Prześwit między matrycami męskimi i żeńskimi nie jest rozsądny, a krawędź matryc męskich i żeńskich jest przesunięta. Podczas tłoczenia szczelina między jedną stroną jest zbyt duża, aby wytwarzać zadziory, a druga strona jest zużyta.
4. Materiał jest zbyt miękki, a szczelina między matrycą męską i żeńską nie może pokonać zadziorów spowodowanych szybkością ciągnienia materiału podczas tłoczenia.
5. Produkt jest wytłaczany i zadziorowany z powodu niewłaściwego ułożenia.
2, uraz zmiażdżenia
Oznacza to, że w formie znajdują się ciała obce lub resztki formy wyskakują i są dociskane do produktu.
Analiza przyczyny:
1. Otwór zaślepiający matrycy jest zbyt duży, a otwór zaślepiający jest wyciągany między stempel a złom pod wpływem próżni podczas tłoczenia i wskakuje na matrycę, powodując zmiażdżenie, gdy produkt jest ponownie drukowany.
2. Zadziory i skrawki produktu spadają na formę.
3. Powstaje, gdy na powierzchni materiału pozostają rozmaitości.
4. Inne skrawki z jakiegoś powodu wpadają do formy.
3, słaby rozmiar
Z jakiegoś powodu rozmiar wytłoczonych części nie spełnia wymagań.
Analiza przyczyny:
1. Jest to spowodowane złym projektem formy lub obróbką i montażem, co często ma miejsce podczas pierwszej produkcji i użytkowania formy.
2. Pozycja regulacji wysokości matrycy podczas ustawiania matrycy jest niespójna, a matryca nie może znajdować się na miejscu podczas tłoczenia, co powoduje niespójność rozmiaru. Wysokość matrycy zmienia się podczas tłoczenia ze względu na przemysłowy profil aluminiowy lub głowica matrycy nie jest zablokowana po ustawieniu matrycy.
3. Pozycjonowanie formy jest luźne, a części są przesunięte podczas pozycjonowania, co jest spowodowane stemplowaniem.
4. Jest to spowodowane złym działaniem, niewłaściwym pozycjonowaniem i zwiększonym luzem matrycy podczas tłoczenia.
4, zarysowania produktu
Analiza przyczyny:
1. Korpus materiału jest porysowany, czego nie widać podczas produkcji.
2. Produkt nie był skutecznie zabezpieczony w trakcie procesu i został zarysowany podczas obracania.
3. Nieuzasadniony tryb obrotu i niestandardowe lokowanie produktu.
4. Powierzchnia surowców nie jest czysta, z kurzem i innymi cząstkami.
5, Pominięty proces
Pominięcie procesu spowodowane przemysłowym profilem aluminiowym z powodu zaniedbania lub innych przyczyn podczas przetwarzania produktu skutkuje wadliwymi częściami.
Analiza przyczyny:
1. Podczas produkcji półprodukty nie są identyfikowane, a operatorzy nie znają sekwencji procesu, ale wykorzystują półprodukty z pominiętym procesem wykrawania.
2. Operatorzy nie zwracają uwagi podczas pracy, a produkty przepływają do następnego procesu przed myciem.
3. W czasie odpoczynku personel stemplujący nie kompletował wyrobów, które nie były wykrawane w formie. Kiedy ponownie wyprodukowano przemysłowy profil aluminiowy, myśleli, że jest skończony, a niepotwierdzony status przeszedł do następnego procesu.
6, słaba płaskość
Analiza przyczyny:
1. Materiał jest nierówny i wewnątrz występuje pewne naprężenie wewnętrzne, które utrudnia przezwyciężenie podczas tłoczenia i kształtowania.
2. Równoległość między górną formą a dolną formą jest słaba po wzniesieniu formy i nie można osiągnąć efektu wyrównywania.
3. Gdy materiał jest zwinięty, nie jest wyrównany i trudno jest osiągnąć cel wyrównania za jednym razem, gdy matryca jest wciśnięta.
4. Struktura prasowanej części jest duża, a nierówna siła górnej matrycy powoduje odkształcenie łuku.
Są to wady, które często występują w procesie tłoczenia. Defektom tym można zapobiec, o ile zostaną znalezione odpowiednie środki zaradcze.
Poniżej przedstawiono głównie środki zaradcze przyjęte na różnych etapach produkcji:
1, Pierwszy etap kontroli
1. Podczas potwierdzania pierwszego artykułu produkcji formy ramowej rysunki lub próbki nie zostały dokładnie sprawdzone, a zmierzono tylko główne wymiary, co spowodowało zaniedbanie kontroli pod kątem innych problemów.
2. Przekazanie zmiany nie przekazało wyraźnie stanu formy i błędnie uznało go za akceptowalny podczas pierwszej kontroli, ale zaniedbało kontrolę, co skutkowało złą partią produkcyjną.
3. Po naprawie formy pierwszy artykuł potwierdza jedynie problemy z konserwacją, zaniedbując potwierdzenie innych problemów z jakością.
Podjęte środki zaradcze:
a) W artykule pierwszym szczególną uwagę należy zwrócić na sprawdzenie zgodności próbki i rysunku, w tym identyfikacji, kroju pisma i potwierdzenia stemplowania.
b) Protokoły przekazania należy przechowywać w celu przekazania zmiany, a istniejące nieprawidłowe formy należy przekazać bezpośrednio lub próbki należy wyjaśnić.
c) Po naprawie formy zwróć uwagę na sprawdzenie pozycji otworu i odpowiednich wymiarów, aby zapobiec nieprawidłowemu montażowi przemysłowych profili aluminiowych, odwrotnej instalacji lub brakującemu stemplowi.
2, Etap reprodukcji produktów, które nie były produkowane przez długi czas
1. Ponieważ nie był produkowany przez długi czas, nie zna standardów jakości produktu i jest podatny na pominięcia kontrolne.
2. Forma nie była produkowana i konserwowana przez długi czas, co nie spełnia wymagań jakościowych i jest podatne na wiele problemów.
3. Operatorzy nie znają operacji produkcji form i są podatni na złe działanie.
Podjęte środki zaradcze:
a) Kiedy takie produkty są wytwarzane, należy się z nimi obchodzić zgodnie ze statusem nowych produktów, aby rozwiązać problemy kontroli w produkcji.
b) Kiedy jest wprowadzany do produkcji, powinien być kontrolowany jako punkt kluczowy i może być produkowany jako dojrzały produkt dopiero po ustabilizowaniu się.
c) Przy wprowadzaniu do produkcji wymagane jest edukowanie i szkolenie operatorów, aby zrozumieli metody działania przed rozpoczęciem produkcji.
3, etap zmiany projektu produktu
1. Niedokładne źródło informacji i niewystarczający przekaz treści prowadzą do problemu zaniedbania potwierdzenia zmiany.
2. Metoda przełączania nowych i starych produktów nie jest jasna, a stare produkty nie są dokładnie obsługiwane.
3. Zmieniona norma produktu nie została sformułowana na czas, a kontrola została pominięta.
Podjęte środki zaradcze:
a) Właściwy dział i organ udzielający homologacji należy wyjaśnić dla źródła informacji, które należy przekazać w formie dokumentów.
b) Wyroby nowe i stare należy odpowiednio identyfikować i izolować, a sposób postępowania zgłaszać odpowiednim działom w formie dokumentów do wdrożenia.
c) Konieczne jest wcześniejsze przygotowanie zmiany standardu produktu. Konieczne jest przeprowadzenie wczesnej instruktażu lub szkolenia w zakresie normy już na etapie dostarczania próbki produktu.