Czy są jakieś inne przypadki wibracji gorących kanałów?

Przypadek 1: Wady wyglądu są spowodowane wibracjami gorących kanałów w elementach o cienkościennych-3C.

Wstęp: Obudowy ładowarek do telefonów komórkowych o cienkich ściankach (tylko 0,8 mm) produkowane są w fabryce elektroniki 3C. Gdy do bezpośredniego wtrysku używany jest gorący kanał z pojedynczą-dyszą, podczas produkcji masowej na powierzchni produktu często pojawiają się naprzemienne jasne i ciemne ślady wibracji. Może to prowadzić do awaryjności sięgającej 22% i całkowitego niespełnienia kryteriów wyglądu.

Przyczyna wibracji: W przypadku wtryskiwania o cienkich-ścianach konieczne są wyjątkowo duże prędkości wtrysku. Pulsacja płynu jest spowodowana-szybkością stopu przepływającego przez gorącą dyszę. Pulsacja ta powoduje wibracje-o wysokiej częstotliwości, ponieważ gorąca dysza nie jest indywidualnie tłumiona ani ustalana (zmierzona częstotliwość osiągnęła 42 Hz, poza bezpiecznym zakresem). Okresowe ślady wibracji pozostają na powierzchni produktu w wyniku natychmiastowego przeniesienia tych wibracji do gniazda formy.

Rozwiązanie: Aby zmniejszyć amplitudę drgań dyszy, na gorącej dyszy zainstalowano-tuleję tłumiącą ze stali nierdzewnej odporną na wysokie temperatury. Jednocześnie obniżono prędkość wtrysku ze 120 mm/s do 85 mm/s. Po korekcie wskaźnik defektów spadł do mniej niż 0,3%, częstotliwość wibracji spadła do 18 Hz, a oznaki wibracji zniknęły całkowicie.

Przypadek 2: Awaria rezonansowa spowodowana aktywnymi wibracjami-Błędy parametrów wspomaganego gorącego kanału

Tło: Aby zwiększyć płynność stopionych-wypełniaczy, jako domyślną częstotliwość drgań wybrano nowy zakład formowania wtryskowego z modyfikacjami materiałów, który zakupił system gorących kanałów z aktywnymi wibracjami. 50 Hz. Wszystkie śruby łączące kolektora gorącokanałowego zepsuły się, wężownica grzejna oddzieliła się, a system przestał działać już po trzech dniach próbnej produkcji.

Przyczyna wibracji: Rezonans systemu wynikał z aktywnej częstotliwości wibracji wynoszącej 50 Hz, która pokrywała się z częstotliwością właściwą kolektora gorącokanałowego. Naprężenie zostało zwiększone przez rezonans-o wysokiej częstotliwości, który szybko spowodował pękanie zmęczeniowe metalu.

Aby uniknąć obszaru rezonansowego, kolektor został przebudowany i zmieniono jego częstotliwość drgań własnych na 70 Hz. Jednocześnie zmniejszono częstotliwość drgań aktywnych do 25 Hz. Przez kolejne trzy lata produkcji nie doszło do żadnych uszkodzeń konstrukcyjnych spowodowanych wibracjami, a zdolność aktywnych wibracji do poprawy płynności nie uległa zmianie.