Powszechne wady i metody zapobiegania nawęglaniu w piecach rurowych

Miejscowy niedobór węgla na powierzchni po nawęglaniu:
Przyczyny i zagrożenia: Podczas nawęglania ciałami stałymi nadmierna ilość cząstek węgla drzewnego lub zanieczyszczeń, takich jak kamienie, nierównomierne wymieszanie środków nawęglających i węgla drzewnego lub kontakt z obrabianym przedmiotem może spowodować miejscowy niedobór węgla lub niedobór węgla. Brud na powierzchni przedmiotu obrabianego może również powodować niedobór węgla.
Metody zapobiegania:
Przedmiot obrabiany załadowany do pieca nie może się stykać. Podczas nawęglania stałego środek nawęglający powinien być zagęszczony, aby zapobiec zapadnięciu się nawęglania i spowodowaniu kontaktu z obrabianym przedmiotem.
Stały nawęglacz należy przygotować proporcjonalnie i równomiernie wymieszać.
Ale usuń brud z powierzchni.
Zbyt wysokie stężenie węgla:
Przyczyny i zagrożenia: Szybkie nagrzewanie procesu nawęglania, zbyt wysoka temperatura, zastosowanie nowego nawęglacza podczas nawęglania stałego lub zastosowanie zbyt dużej ilości nawęglaczy silnych może spowodować zjawisko wysokiego stężenia nawęglania. Gdy stężenie węgla staje się zbyt wysokie, na powierzchni przedmiotu obrabianego pojawiają się blokowe i gruboziarniste węgliki lub węgliki sieciowe. Ze względu na tworzenie się tej twardej i kruchej struktury, wytrzymałość nawęglonej warstwy gwałtownie spada. Ponadto podczas hartowania powstaje martenzyt wysokowęglowy, a podczas szlifowania łatwo pojawiają się pęknięcia szlifierskie.
Metody zapobiegania:
Nie zaleca się szybkiego nagrzewania, ale stosowanie odpowiedniej temperatury ogrzewania, aby zapobiec wzrostowi ziarna stali. Jeżeli ziarna są gruboziarniste podczas nawęglania, należy je udoskonalić poprzez normalizowanie lub dwa zabiegi hartowania po nawęglaniu.
Jednorodność temperatury pieca powinna być ściśle kontrolowana i nie powinna zbytnio się wahać. Szczególną uwagę należy zwrócić na nawęglanie stałe w piecu pogłosowym.
Przy nawęglaniu stałym nawęglacz należy stosować w nowych i starych proporcjach. Najlepiej użyć 4-7 procent BaCO3 jako środka penetrującego, a Na2CO3 nie jest używany jako środek penetrujący.
Niskie stężenie węgla:
Przyczyny i zagrożenia: Duże wahania temperatury lub niewystarczające środki penetrujące mogą powodować niewystarczające stężenie węgla na powierzchni. Optymalne stężenie węgla dla pieca rurowego wynosi od {{0}}.{1}}.{3}} procent poniżej 0,8 procent C, a części są podatne na zużycie.
Metody zapobiegania:
Sposób zapobiegania: Nowe i stare nawęglacze należy przygotować zgodnie z zalecanymi proporcjami, tak aby ułatwić proces nawęglania. Lepiej jest używać BaCO3 jako środka nawęglającego, ponieważ Na2CO3 jest szybszy.
Temperatura nawęglania wynosi zazwyczaj 920-940 stopni. Zbyt niska temperatura nawęglania spowoduje zbyt niskie stężenie węgla i wydłuży czas nawęglania; Nadmierna temperatura nawęglania może powodować gruboziarnistość ziarna.
Dawka środka penetrującego (BaCO3) nie powinna być mniejsza niż 4 procent.

Odpuszczanie i pękanie podczas szlifowania:
Przyczyna wystąpienia: Zjawisko mięknienia na powierzchni warstwy nawęglonej po szlifowaniu nazywane jest odpuszczaniem spowodowanym szlifowaniem. Dzieje się tak dlatego, że prędkość posuwu podczas szlifowania jest zbyt duża, twardość i wielkość cząstek lub prędkość ściernicy są źle dobrane, a niedostateczne chłodzenie podczas procesu szlifowania sprzyja powstawaniu takich defektów. Dzieje się tak, ponieważ ciepło wytwarzane podczas szlifowania zmiękcza powierzchnię. Gdy podczas szlifowania występują wady odpuszczania, zmniejsza się odporność części na zużycie.
Na powierzchni pojawiają się sześciokątne pęknięcia. Głównie z powodu nadmiernego szlifowania powierzchni twardej ściernicy, co powoduje powstawanie ciepła. Wiąże się to również z niedostatecznym odpuszczaniem podczas obróbki cieplnej oraz nadmiernymi naprężeniami wewnętrznymi. Po wytrawieniu kwasem wszelkie wadliwe części są czarne i można je odróżnić od tych bez wad. Jest to odpuszczanie spowodowane ciepłem wytwarzanym podczas szlifowania. Powód przemiany ciała konia w tkankę troostytu. Pęknięcia widać gołym okiem po szlifowaniu.
Metody zapobiegania:
Używając miękkiej lub średniej ściernicy z tlenku glinu o wielkości cząstek 40-60, szybkość posuwu szlifowania nie powinna być zbyt wysoka.
Po hartowaniu konieczne jest poddanie wystarczającemu odpuszczaniu lub wielokrotnemu odpuszczaniu w celu wyeliminowania naprężeń wewnętrznych.
Podczas szlifowania najpierw włącz chłodziwo i zwróć uwagę na wystarczające chłodzenie podczas procesu szlifowania.

Powyższa treść jest zorganizowana przez firmę Superb heater Company, supergrzejnik. Głównie produkcja profesjonalna: przemysłowe elementy grzejne, elementy do pomiaru temperatury, urządzenia produkcyjne, akcesoria i surowce, takie jak grzejniki rurowe, grzejniki rurowe, grzejniki taśmowe, grzejniki ceramiczne, grzejniki z gumy silikonowej, termopary itp.

Witamy globalnych partnerów branżowych w celu omówienia współpracy!