Czy możesz podać szczegółowe kroki kalibracji czujników gorących kanałów Husky?

W oparciu o Twoje wcześniejsze doświadczenia związane z kalibracją termopary Husky typu K-, weryfikacją czujników po naprawie nieszczelności grzejnika, konserwacją w pełnym cyklu życia gorących kanałów oraz próbami zbudowania taniego-systemu kalibracji online przy użyciu języka Python + LabVIEW, poniżej przedstawiono kompletne i szczegółowe etapy operacji kalibracji czujników gorącokanałowych Husky odpowiednich do precyzyjnego formowania wtryskowego w-temperaturze 320 stopni i przy dużym-obciążeniu:

 

I. Czynności przygotowawcze przed kalibracją

Narzędzia i przygotowanie do potwierdzenia kwalifikacji: skalibrowany CNAS-wielokanałowy-kanałowy- sprzęt do precyzyjnego monitorowania temperatury, megaomomierz cyfrowy 500 V, śrubokręt dynamometryczny 0,8 N·m, smar termiczny odporny na wysokie temperatury, taśma poliimidowa odporna na wysokie temperatury, rękawice termoizolacyjne

Upewnić się, że personel kalibrujący jest kompetentny w zakresie obsługi systemu kontroli temperatury gorącego kanału. Wstępny-dostęp Dziennik kalibracji systemu gorących kanałów Husky jest dostępny tutaj. Sprawdź numery kanałów i miejsca pomiaru temperatury wszystkich czujników.

Wstępna-kontrola sprzętu: przed sygnałem pomiaru temperatury należy wyłączyć urządzenia uruchamiające/zatrzymujące dużej mocy wokół gorącego kanału, aby zminimalizować zakłócenia pętli uziemiającej.

Upewnij się, że regulator temperatury Husky nie wyświetla żadnych nietypowych alertów, takich jak przetężenie grzejnika, przerwa w obwodzie czujnika itp. Upewnij się, że sprzęt jest w odpowiednim stanie, umożliwiającym jego nagrzanie.

Szczytowe-nagrzewanie wstępne: podczas-przerw w produkcji podgrzej gorący kanał od temperatury pokojowej do 280 stopni i przytrzymaj. Rozgrzej 30 minut przed kalibracją w temperaturze 320 stopni i utrzymuj przez 2 godziny, aż całkowita temperatura wlewu będzie całkowicie jednolita i stała.

 

II. Procedury wstępnej-kalibracji czujnika:

Wygląd i kontrola mechaniczna. Sprawdź każdy kanał pod kątem: Sondy termopary pod kątem wygięcia Zielonej korozji lub zużycia warstwy pancerza Utleniania lub spalenia styków złącza Upewnij się, że sonda jest wepchnięta całkowicie do dna otworu detekcyjnego bez przerw.

Za pomocą śrubokręta dynamometrycznego dokręcić wszystkie śruby mocujące czujnik momentem 0,8 N·m. Zapobiega to poluzowaniu się lub przemieszczeniu sondy.

Test izolacji:** Za pomocą cyfrowego megaomomierza 500 V sprawdzić rezystancję izolacji pomiędzy przewodem rdzenia termopary a warstwą pancerza i osłoną gorącego kanału każdego kanału. Kwalifikowana jest rezystancja izolacji > 5 MΩ w temperaturze pokojowej.

The hot runner was maintained at 320℃ for 2 hours and the high temperature insulation resistance was retested. The insulation resistance was >=0.1MΩ, co oznacza, że ​​w wysokich temperaturach nie było ryzyka uszkodzenia izolacji.

Podstawowa weryfikacja sygnału: Obwód termopary sprawdzono kanał po kanale za pomocą multimetru w zakresie miliwoltów, aby sprawdzić ciągłość i brak przerw w obwodach. Różnica między wyjściowym potencjałem termoelektrycznym-w temperaturze pokojowej a wartością teoretyczną w tabeli kalibracji standardowej termopary typu K wynosiła<0.05mV.

 

III. Procedury-pozyskiwania danych w witrynie

Standardowe mocowanie sondy: Sonda temperatury przyrządu do monitorowania temperatury została trwale przymocowana do powierzchni odpowiedniego punktu pomiaru temperatury gorącego kanału za pomocą taśmy poliimidowej odpornej na-temperaturę-, przy czym sonda i metalowa powierzchnia prowadnicy stykają się całkowicie bez przerw.

Pozwolono, aby temperatura sondy całkowicie zsynchronizowała się z temperaturą rynny przez 15 minut po zamocowaniu wszystkich standardowych sond dla wszystkich kanałów.

Równoległe gromadzenie danych Włączono-wielokanałowe urządzenie do monitorowania temperatury i zbierano dane jeden zestaw na minutę. Przyrząd w sposób ciągły i automatycznie pobierał 10 zestawów danych z synchronicznych pomiarów temperatury we wszystkich kanałach.

Automatycznie i synchronicznie próbkuj dane dotyczące temperatury czujnika sterownika za pomocą komunikacji przemysłowej PTP, aby bezpośrednio połączyć się z regulatorem temperatury Husky za pomocą wstępnie napisanego automatycznego skryptu próbkowania w języku Python bez nagrywania przez człowieka.

Sprawdzanie ważności danych: wykluczaj nieprawidłowe skoki danych generowane przez zakłócenia podczas-uruchamiania i wyłączania sprzętu podczas procesu akwizycji oraz utrzymuj 10 zestawów ciągłych i stabilnych danych pomiarowych temperatury. Określ średnie odchylenie wartości standardowej i wartość pomiaru temperatury czujnika każdego kanału.

 

IV. Kroki modyfikacji parametrów regulatora temperatury Husky

Dostęp do menu kalibracji: Wprowadź hasło administratora na panelu operacyjnym regulatora temperatury Husky i otwórz menu „Kalibracja czujnika”, aby wybrać odpowiedni kanał do kalibracji.

Kompensacja-zimnego złącza nie powinna powodować dodatkowych błędów. Upewnij się, że wartość odniesienia kompensacji zimnego złącza dla bieżącego kanału jest taka sama, jak zmierzona wartość temperatury w pomieszczeniu.

Ustawianie parametrów kompensacji: W polu wejściowym parametru kompensacji temperatury przesunięcia kalibracji powiązanego kanału wprowadź odwrotność szacowanego średniego odchylenia dla każdego kanału.

W przypadku systemów z 8 lub mniejszą liczbą kanałów parametry kompensacji wszystkich kanałów można zaimportować za jednym razem. W przypadku systemów z 16 lub większą liczbą kanałów należy upewnić się, że parametry każdego kanału są zgodne z uzyskanymi danymi, aby kanały nie były źle ustawione.

Zapisz i zaimplementuj parametry Wprowadź wszystkie parametry kompensacji kanału, a następnie kliknij „Zapisz i zaimplementuj”. Sterownik temperatury automatycznie załaduje nowe wartości kalibracyjne, zresetuje korekcję zimnego złącza i natychmiast zaktualizuje dane dotyczące temperatury czujnika.

 

V. Etapy sprawdzania stabilności po-kalibracji

Ponowna-weryfikacja dokładności: 30 minut po wejściu parametrów w życie, ponownie zbierz synchronicznie 5 zestawów danych o temperaturze, aby sprawdzić, czy wahania temperatury wszystkich czujników kanałowych są mniejsze lub równe ±1 stopień, bez skoków i dryfów.

Zwiększ i obniż ręcznie ustawioną temperaturę odpowiednio trzykrotnie o 10 stopni, sprawdź proces regulacji PID i sprawdź, czy przekroczenie temperatury jest mniejsze lub równe 2 stopnie i powróć do ustawionej wartości w ciągu 3 minut.

Weryfikacja długoterminowej-stabilności: Pracuj nieprzerwanie przez 1 godzinę w wybranej temperaturze, monitoruj dane dotyczące temperatury wszystkich kanałów podczas pracy i sprawdź, czy zakres wahań temperatury jest mniejszy lub równy ±0,5 stopnia, bez nieregularnych skoków.

Symuluj uruchamianie i zatrzymywanie sąsiednich urządzeń dużej mocy, aby sprawdzić, czy dane dotyczące temperatury czujnika nie podlegają chwilowym skokom i czy nie mają na nie wpływu zakłócenia pętli uziemiającej.

Końcowa akceptacja produkcji próbnej: wykonuj produkcję próbną-z małą szybkością, stale produkuj 20 zestawów elementów. Monitoruj dane dotyczące temperatury czujnika i dynamiczne zmiany prądu grzałki w całym procesie bez alarmu przetężenia i przerw w sygnale.

Sprawdź, czy wygląd i dokładność wymiarowa-produktów wyprodukowanych na próbę spełniają wymagania, czy nie występuje brak kleju, nierówne naprężenia i inne anomalie temperaturowe oraz czy stabilność procesu spełnia wymagania pod każdym względem.

 

VI. Procedura archiwizacji kalibracji w zamkniętej pętli:

Automatyczne przesyłanie danych: Wszystkie oryginalne dane uzyskane podczas tej kalibracji, parametry kompensacji i ustalenia z weryfikacji są automatycznie i synchronicznie przesyłane do istniejącego systemu MES w celu wygenerowania raportu z kalibracji z identyfikowalnością CNAS.

Automatycznie aktualizuj dziennik konserwacji czujnika dla systemu gorących kanałów Husky o czas kalibracji, wartość odchylenia i następny cykl kalibracji dla każdego kanału.

Dynamiczna regulacja cyklu: W przypadku 3 kolejnych odchyleń kalibracji < ±0,5 stopnia dla czujnika, cykl kalibracji zostanie automatycznie przedłużony z 3 miesięcy do 6 miesięcy.

Czujniki wykazujące odchylenie kalibracji powyżej ±2 stopnia zostaną zidentyfikowane jako kluczowe cele monitorowania, a cykl kalibracji zostanie tymczasowo skrócony do 2 tygodni w następnym okresie. Pierwotny cykl będzie stopniowo przywracany, gdy dwa kolejne niepowodzenia kalibracji ustabilizują się.