Bezpieczeństwo elektrycznych przewodów grzejnych w-obszarach przemysłowych wysokiego ryzyka
Zostaw wiadomość
W warunkach przemysłowych strefy korozyjne i wybuchowe są podatne na uszkodzenia. Systemy okablowania grzejnego, którym brakuje odporności na korozję i-wybuchów, mogą łatwo stać się „bombami zegarowymi”. Sprzęt znajdujący się w strefach korozyjnych ulega uszkodzeniu przez czynnik korozyjny, natomiast iskry w strefach zagrożonych wybuchem mogą być przyczyną wypadków. Specjalistyczne kable do elektrycznej instalacji grzejnej, dzięki swojej odporności na korozję i-wybuchowości, doskonale-dobrze nadają się do tych-obszarów wysokiego ryzyka, zapewniając bezpieczeństwo produkcji.
W przypadku przewodów grzejnych w strefach korozyjnych najważniejsza jest odporność na korozję. W warsztatach chemicznych, rurociągach kwasów i zasad oraz w galwanizerniach, żrące urządzenia do transportu cieczy są stale narażone na działanie silnych kwasów i zasad. Zwykłe osłony przewodów grzejnych korodują i pękają w ciągu 1-2 miesięcy, odsłaniając przewody rdzenia i powodując zwarcia. Specjalistyczne, odporne na korozję elektryczne przewody grzejne wykorzystują osłony z fluoroplastycznego tworzywa sztucznego lub stali nierdzewnej 316L, spełniające normę GB/T 10125 dotyczącą odporności na kwasy i zasady i wytrzymują ponad 90% przemysłowych mediów korozyjnych. W rurociągach trawiących jednego z zakładów chemicznych, w których zastosowano zwykłą instalację grzewczą, po 3 miesiącach doszło do zwarcia spowodowanego korozją, co spowodowało wstrzymanie produkcji. Po przejściu na przewody grzejne w osłonie z fluoroplastycznego tworzywa sztucznego przez dwa kolejne lata nie wystąpiły żadne uszkodzenia korozyjne, temperatura rurociągu pozostała stabilna, a awarie przewodów grzejnych nie miały już wpływu na produkcję.
W przypadku przewodów grzejnych w obszarach zagrożonych wybuchem kluczowa jest-odporność na eksplozję. Pola naftowe, kopalnie węgla i inne obszary zawierają ropę, gaz i pył. Jeśli złącza są luźne lub izolacja jest uszkodzona, zwykłe systemy grzewcze mogą łatwo wygenerować iskry elektryczne, które mogą spowodować zapalenie mediów łatwopalnych i wybuchowych. Dedykowane systemy ogrzewania elektrycznego-w wersji przeciwwybuchowej posiadają certyfikat-przeciwwybuchowości Ex dⅡC T4. W złączach zastosowano skrzynki połączeniowe-przeciwwybuchowe, a izolacja przewodów jest odporna na przenikanie oleju i gazu, zapobiegając przedostawaniu się iskier do środowiska zewnętrznego. W przepompowni na polu naftowym stosowano wcześniej zwykłe systemy grzewcze, które uruchamiały alarmy-przeciwwybuchowe z powodu iskier na złączach. Po przejściu na systemy przewodów grzejnych w wykonaniu-przeciwwybuchowym, przez pięć lat nie było żadnych zagrożeń dla bezpieczeństwa, spełniając przepisy bezpieczeństwa dotyczące obszarów zagrożonych wybuchem i zapewniając bezpieczniejszą produkcję.
Oprócz podstawowych cech, systemy ogrzewania podłogowego odpowiednie dla obszarów-wysokiego ryzyka wymagają szczegółowego projektu. W przypadku przewodów grzejnych w obszarach korozyjnych szczeliwo do złączy musi być-odporne na korozję, aby zapobiec przedostawaniu się mediów przez złącza. W przypadku elektrycznych przewodów grzejnych w obszarach zagrożonych wybuchem regulator temperatury musi być-przeciwwybuchowy, aby zapobiec ryzyku wynikającemu z jego nieprawidłowego działania. W zakładzie galwanicznym zaniedbano uszczelnianie złączy, co spowodowało wnikanie wody i zwarcia w odpornym na korozję-systemie przewodów grzejnych. Po przejściu na uszczelniacz-odporny na korozję problem został całkowicie rozwiązany. Jednocześnie powierzchnia przewodów grzejnych musi być gładka i bez szwu, aby uniknąć gromadzenia się pozostałości mediów korozyjnych i zmniejszyć ryzyko korozji.
