Przykłady projektowania procesów formowania samochodów

1. Prace przygotowawcze przed zaprojektowaniem procesu

Przed zaprojektowaniem procesu dla części tłoczonej istotne jest skonsultowanie się z odpowiednimi materiałami w celu wyjaśnienia specyficznych wymagań produktu, istniejących warunków itp. oraz przygotowania się do zaprojektowania rozsądnego i wykonalnego procesu tłoczenia.

Do materiałów tych należą przede wszystkim:

1. Rysunki części lub rysunki produktu oraz modele referencyjne.

2. Tolerancje wytłoczonej części.

3. Istotne informacje na temat odkształcalności i urabialności podobnych części, różnych problemów jakościowych napotkanych w przeszłości i ich rozwiązań.

4. Istotne informacje na temat stali użytej w produkcie, takie jak różne parametry użytkowe materiału i jakość powierzchni.

5. Normy dotyczące różnych konstrukcji form i specyfikacje części form.

6. Parametry i wyposażenie pomocnicze istniejących pras, wydajność itp.

7. Wielkość produkcji i wymagany czas.

Studiując rysunki części i rysunki części-głęboko tłoczonych, należy zrozumieć wymagane funkcje części, wymaganą wytrzymałość poszczególnych części, jakość powierzchni i wymaganą precyzję poszczególnych części. Należy jasno określić następujące punkty:

1. Czy zarys części, kołnierz, ściany boczne i spód mają jakieś nagłe zmiany kształtu, ujemne kąty lub inne kształty, które są trudne do uformowania?

2. Jakie są wymagania dotyczące powierzchni spawania, powierzchni montażowych i powierzchni wkładek tej części i powiązanych części?

3. Jakie są wymagania dotyczące dokładności otworów (średnica, lokalizacja), odstępy między otworami i gdzie znajdują się te otwory (części płaskie, części nachylone, części ścian bocznych)?

4. Jaki jest dopuszczalny poziom dokładności dla każdego kołnierza (w tym długość, położenie powierzchni kołnierza, sprężynowanie)?

5. Gdzie znajdują się powierzchnie odniesienia i otwory do spawania i montażu?

6. Jakie są kluczowe kwestie, którymi należy się zająć podczas tłoczenia części?

7. Jaki jest stopień wykorzystania materiału?

Przed zaprojektowaniem procesu należy przeprowadzić rozsądną i wszechstronną analizę procesu części. W oparciu o oryginalne informacje o samej części (w tym materiał, grubość i kształt), tolerancje wytłoczonej części i jej położenie montażowe na nadwoziu pojazdu, parametry prasy i metody produkcji (linia automatyczna, linia ręczna) klienta i naszej fabryki, wielkość partii produkcyjnej wytłoczonej części oraz wymagania techniczne projektu formy zaproponowanego przez klienta, przeprowadzamy analizę procesową wytłoczonej części.

2. Analiza procesu i projektowanie przedniej belki kolizyjnej

2.1. Analiza procesu części
Poniżej jako przykład bierzemy przednią belkę kolizyjną z projektu Dongfeng.
Nazwa części: Przednia wiązka uderzeniowa
Materiał: BUSD
Grubość: 2,0 mm
Rysunek 2.1 przedstawia model produktu części. Na podstawie modelu części, podanych podstawowych informacji oraz wymagań technicznych Klienta przeprowadzamy analizę procesu czołowej belki zderzeniowej i określamy ilość procesów tłoczenia potrzebnych do otrzymania naszej części.

Niezależnie od złożoności części tłoczone uzyskuje się zazwyczaj za pomocą dwóch typów matryc: 1. matryc do formowania (w tym matryc do ciągnienia, matryc do formowania, matryc do kształtowania, matryc do wyginania,-bocznych matryc do wyginania i bocznych- matryc do formowania); 2. Wykrojniki (w tym wykrojniki, wykrojniki, wykrojniki, wykrojniki boczne- i wykrojniki boczne-. Matryce formujące wykorzystują różne metody formowania w celu uzyskania kształtu produktu, natomiast matryce przycinające usuwają odpady po formowaniu, aby osiągnąć dokładność wymiarową.

Jak pokazano na rysunku 2.1, na podstawie modelu numerycznego części możemy stwierdzić, że trudność w formowaniu-głębokiego tłoczenia nie jest zbyt duża, kształt nie jest zbyt skomplikowany, a produkt nie ma ujemnych kątów w stanie bryły. Jedynym czynnikiem, który należy wziąć pod uwagę, a raczej jedynym ryzykiem związanym z formowaniem części, jest odbicie produktu. Jak pokazano na rysunku 2.1, części typu belkowego- mają typowe kształty podatne na odbicie. Dlatego musimy wziąć pod uwagę wielkość odbicia produktu w matrycach formujących. Wszystkie kształty części można ukończyć w jednej operacji rysowania.

Jak pokazano na rysunku 2.1, cyfrowy model części ujawnia łącznie 8 otworów: 6 na płaskiej powierzchni produktu i 2 na jego bocznych ściankach. Obrys produktu jest stosunkowo regularny, co zapewnia prostopadłe przycięcie w kierunku rysowania i tłoczenia. Dlatego po zrozumieniu zależności montażowych oraz precyzji i tolerancji otworu możemy określić wszystkie procesy części. Procesy części są następujące: 1. Rysowanie; 2. Przycinanie + Wykrawanie; 3. Wykrawanie + wykrawanie boczne.

2.2. 1/4 Analiza i projektowanie procesu części rysunkowych
Określenie procesu formowania części zasadniczo oznacza określenie procesu ciągnienia. Jest to pierwsza uwaga przy opracowywaniu procesu tłoczenia części pokrywy, zapewniająca nie tylko ułatwienie rysowania, ale także umożliwienie przycinania po ciągnieniu i stworzenie korzystnych warunków do wyginania. Dlatego też, po ustaleniu procesu ciągnienia, proces tłoczenia części pokrywy jest zasadniczo zakończony.

Określając proces rysowania, musimy wziąć pod uwagę następujące kluczowe punkty:

2.2.1. Określenie kierunku tłoczenia części
Określenie kierunku tłoczenia jest pierwszym problemem napotykanym przy określaniu procesu ciągnienia. Determinuje to nie tylko to, czy można uzyskać zadowalający rysunek, ale także wpływa na ilość dodatkowej pracy procesowej i kształt uchwytu półfabrykatu. Niektóre części rysunkowe o skomplikowanych-kształtach często nie dają zadowalających wyników z powodu nieprawidłowego określenia kierunku tłoczenia, co powoduje konieczność zmiany kierunku tłoczenia. Wymaga to modyfikacji matrycy ciągnącej i późniejszej matrycy tłoczącej, co skutkuje znacznymi stratami kosztowymi. Dlatego należy dokładnie rozważyć i określić kierunek tłoczenia.

Przy określaniu kierunku tłoczenia należy wziąć pod uwagę następujące kluczowe punkty:

a) Upewnij się, że stempel może płynnie wejść w matrycę, unikając w miarę możliwości kątów ujemnych.

b) Stan styku stempla z półfabrykatem na początku rysowania powinien mieć dużą powierzchnię styku, znajdować się jak najbliżej środka i posiadać wiele, rozproszonych punktów styku.

c) Opór podawania każdej części uchwytu do blankietu powinien być jednakowy.

W oparciu o powyższe zasady kierunek tłoczenia części pokazanej na rysunku 2.1 można określić w sposób pokazany na rysunku 2.2. Rysunek 1.2 przedstawia kierunek współrzędnych osi Z- jako kierunek tłoczenia tej części. Ten kierunek tłoczenia jest prostopadły do ​​górnej powierzchni części, nie ma kąta ujemnego, a powierzchnia styku stempla z półwyrobem jest duża i znajduje się w środku części w momencie rozpoczęcia ciągnienia, co jest korzystne przy ciągnieniu. Jednocześnie późniejsze procesy przycinania i wykrawania mogą zapewnić prostopadłe przycinanie i wykrawanie. Dlatego ten kierunek tłoczenia można stosować zarówno przy ciągnieniu, jak i późniejszych procesach okrawania i wykrawania.

2.2.2. Pusta powierzchnia uchwytu i linia podziału części
Półfabrykatowa powierzchnia uchwytu stanowi część uzupełnienia procesu i odnosi się do części znajdującej się poza promieniem naroża matrycy. Uchwyt półwyrobu mocno dociska narysowany półfabrykat do powierzchni uchwytu półwyrobu matrycy. Stempel ciągnie półfabrykat, zapewniając nie tylko, że materiał na powierzchni uchwytu półwyrobu nie marszczy się, ale co ważniejsze, że materiał wciągany do matrycy nie marszczy się ani nie pęka. Linia podziału to linia graniczna pomiędzy stemplem a powierzchnią stempla, zwykle odnosząca się do linii utworzonej przez przedłużenie powierzchni stempla i powierzchni stempla. Zasadniczo kształt i jakość powierzchni półfabrykatu oraz linii podziału w dużej mierze decydują o jakości ciągnionej części.

Ogólnie rzecz biorąc, istnieją dwa rodzaje pustych powierzchni uchwytów:

Pusta powierzchnia uchwytu jest częścią kołnierzową samej pokrywy.

Pusta powierzchnia uchwytu jest tworzona poprzez dodatki procesowe. Określając kształt pustej powierzchni uchwytu, musimy wziąć pod uwagę następujące kwestie:
Zminimalizuj głębokość rysowania.

Stempel musi utrzymywać stan rysowania na narysowanym półfabrykacie. Długość rozłożonej powierzchni uchwytu półwyrobu musi być krótsza niż długość rozłożonego stempla, a kąt zawarty utworzony przez powierzchnię uchwytu półwyrobu musi być większy niż kąt rozwarcia stempla.

Uprość kształt pustej powierzchni uchwytu tak bardzo, jak to możliwe, i jeśli to możliwe, użyj poziomej pustej powierzchni uchwytu.

Półfabrykatowa powierzchnia uchwytu powinna zapewniać małą głębokość formowania i w przybliżeniu jednakową głębokość we wszystkich częściach.

Powierzchnia uchwytu półwyrobu powinna zapewniać niezawodne pozycjonowanie półwyrobu podczas procesów głębokiego tłoczenia i przycinania oraz uwzględniać łatwość podawania i rozładunku.

Jeżeli na dole pokrywy znajduje się formowanie odwrotne, powierzchnia pustego uchwytu musi znajdować się wyżej niż najwyższy punkt kształtu odwrotnego.

Unikaj generowania dużych sił poprzecznych w jednym kierunku.

Następnie utworzymy czystą powierzchnię uchwytu i linię podziału dla części pokazanej na rysunku 2.1 powyżej. W oparciu o cyfrowy model części możemy utworzyć czystą powierzchnię uchwytu na dwa sposoby: 1. Bezpośrednio użyj części kołnierzowej samej części pokrywy; 2. Samodzielnie utwórz pustą powierzchnię uchwytu poprzez dostosowanie procesu. Przeanalizujmy te dwie metody. Po pierwsze, jeśli bezpośrednio użyjemy kołnierza części pokrywy jako pustej powierzchni uchwytu, możemy zaoszczędzić pusty materiał i poprawić wykorzystanie materiału. Jednak z punktu widzenia procesu spowoduje to marszczenie części i utrudni kontrolę oraz uniknięcie odbicia. Jak wspomniano wcześniej, części typu belkowego-są typowymi przykładami części podatnych na odbicie, więc bezpośrednie użycie kołnierza części jako pustej powierzchni uchwytu nie jest możliwe. Musimy sami stworzyć powierzchnię pustego uchwytu poprzez dostosowanie procesu w oparciu o zasady wymienione powyżej. Biorąc pod uwagę wszystkie powyższe przyczyny i warunki, tworzona jest pusta powierzchnia uchwytu części przedniej belki zderzeniowej, jak pokazano na rysunku 2.3.

Po określeniu powierzchni pustego uchwytu następnym krokiem jest określenie linii podziału narysowanej części. Linia podziału oddziela stempel i uchwyt półwyrobu od pozostałych dwóch części roboczych. Z punktu widzenia formowania oddziela półfabrykatową część uchwytu od rzeczywistej części rysunkowej. Kształt linii podziału w połączeniu z kształtem powierzchni uchwytu półwyrobu w dużej mierze decyduje o stanie początkowym ciągnionej części i o tym, czy finalna część będzie miała wady takie jak marszczenie, pękanie, odbicie czy niewystarczająca sztywność. Dlatego linia podziału odgrywa decydującą rolę w formowaniu ciągnionych części.

Tworząc linię podziału, musimy zwrócić uwagę na następujące punkty:

Kształt linii podziału nie powinien się drastycznie zmieniać.

Linię podziału należy utworzyć w powiązaniu z kształtem powierzchni półwyrobu uchwytu.

Linię podziału należy utworzyć w powiązaniu z konturem przycięcia części produktu, aby dokładnie obliczyć wymiary, zapewniając odpowiednie dostosowanie procesu i wystarczający naddatek na przycięcie.

Linię podziału należy stworzyć biorąc pod uwagę, czy kształt części w pobliżu linii podziału zmienia się drastycznie, czy jest podatna na pękanie i marszczenie oraz jak odpowiednio zmodyfikować kształt linii podziału, aby uniknąć tych defektów i zoptymalizować stan rysunkowy części.

Na podstawie powyższych punktów wyznaczana jest linia podziału przedniej części belki zderzeniowej w sposób pokazany na rysunku 2.4:

2.2.3. Rozsądne uzupełnienie procesu w przypadku głęboko{{1}tłoczonych części
Uzupełnianie procesu odnosi się do materiału dodawanego do wytłoczonej części w celu zapewnienia skutecznego-głębokiego tłoczenia i formowania kwalifikowanych części. Ponieważ materiał ten jest potrzebny do formowania, a nie do samej części, należy go usunąć podczas procesu przycinania po-głębokim tłoczeniu. Uzupełnianie procesu to główny aspekt projektowania części-głęboko ciągnionych, znacząco wpływający nie tylko na proces-głębokiego tłoczenia, ale także późniejsze procesy przycinania, kształtowania i wyginania.

Istnieją dwa główne rodzaje uzupełniania procesów: jeden to uzupełnianie procesów wewnętrznych, czyli wypełnianie wewnętrznych dziur. Ten rodzaj uzupełnienia nie zwiększa zużycia materiału, a po wybiciu wewnętrznego otworu materiał nadal można odpowiednio wykorzystać; drugi typ jest dodawany wzdłuż krawędzi konturu części, łącznie z uzupełnieniem dla głęboko-ciągniętej części i półfabrykatu powierzchni uchwytu. Ponieważ to dodanie procesu jest stosowane na zewnątrz części, nazywa się to dodaniem procesu zewnętrznego. Dodaje się go, aby wybrać rozsądny kierunek tłoczenia i stworzyć korzystne warunki-głębokiego tłoczenia, zwiększając zużycie materiału.

Racjonalność dodania procesu jest kluczowym wskaźnikiem zaawansowania projektu procesu tłoczenia. Ma to bezpośredni wpływ na parametry procesu, warunki odkształcenia półwyrobu, wielkość odkształcenia, rozkład odkształceń, jakość powierzchni oraz występowanie problemów jakościowych, takich jak pękanie i marszczenie podczas głębokiego tłoczenia.

Podstawowe zasady projektowania dodatków procesowych:
* **Zasada zamykania otworu wewnętrznego:** Najpierw należy zamknąć wewnętrzne puste przestrzenie części, dzięki czemu część będzie praktycznie wolna-od dziur.
* **Zasada uproszczonej struktury-części głęboko ciągnionej:** Dodatki w procesie zewnętrznym powinny ułatwiać proces-głębokiego tłoczenia oraz sprzyjać równomiernemu przepływowi i deformacji półwyrobu.
* **Zapewnienie dobrych warunków odkształcenia plastycznego:** W przypadku paneli nadwozia samochodowego o małej głębokości i małej krzywiźnie podczas formowania należy zapewnić wystarczające odkształcenie plastyczne, aby zagwarantować dobrą dokładność kształtu i sztywność.

Minimalizuj zewnętrzne dodatki procesowe: Ponieważ zewnętrzne dodatki procesowe nie są częścią głównej części i zostaną później odcięte jako złom, należy je zminimalizować, aby zmniejszyć straty materiału i poprawić wykorzystanie materiału, zapewniając jednocześnie dobrą jakość ciągnionej części.

Korzystne dla kolejnych procesów: Dodatki procesowe powinny uwzględniać ich wpływ na kolejne procesy, ułatwiając stabilność pozycjonowania i zapewniając w jak największym stopniu prostopadłe przycinanie.

Podwójne-Dodatki w procesie rysowania części: gdy wytłaczana część jest częścią lewą/prawą, często wykonuje się podwójne rysowanie, aby zaoszczędzić koszty. Po połączeniu lewej i prawej części głębokość ciągnionej części powinna być tak płytka, jak to możliwe, a dodatek w procesie pośrednim powinien mieć określoną szerokość, aby zapewnić wytrzymałość matrycy przycinającej.

W oparciu o powyższe podstawowe zasady uzupełniania procesu, uzupełnienie całego procesu ciągnienia części pokazano na rysunku 2.5: Model procesu całego procesu ciągnienia pokazano na rysunku 2.5 powyżej. Z wyjątkiem modelu produktu części, reszta to uzupełnienia procesu rysowania części. Dodatki na zewnątrz części są zewnętrznymi dodatkami procesu, a dodatki wewnątrz są wewnętrznymi dodatkami procesu. Należą do nich: pusta powierzchnia uchwytu, ściegi ciągnące, kształtowanie procesu znakowania dna i kształtowanie nadmiaru materiału w celu zapobiegania defektom marszczenia itp. Poniżej przeanalizowano konkretne etapy od modelu części do modelu procesu kończącego cały proces rysowania:

a) Po otrzymaniu modelu części należy najpierw określić kierunek tłoczenia części. Następnie określ środek modelu części w oparciu o położenie linii procentowej współrzędnych bryły części (współrzędne X, Y i Z punktu początkowego środka modelu są zazwyczaj wyrażone w jednostkach procentowych). Po ustaleniu środka modelu należy przesunąć model produktu ze środka modelu do współrzędnych bezwzględnych w programie CAD (na przykładzie programu UG). Następnie potwierdź kierunek stemplowania i Z... Niezależnie od tego, czy osie pokrywają się, czy wymagają kąta obrotu, musimy zapisać wartości współrzędnych i kąta całego ruchu i obrotu.

Ma to na celu zapewnienie szybkiego porównania go ze starym modelem podczas kolejnej aktualizacji modelu, jak pokazano na rysunku 2.6.

b) Po ustaleniu położenia modelu i kierunku tłoczenia kolejnym krokiem jest utworzenie powierzchni zaślepki rysunkowej. Jak wspomniano w poprzedniej analizie powierzchni zaślepiającej, nie możemy bezpośrednio wykorzystać powierzchni kołnierza części jako powierzchni zaślepiającej; musimy go stworzyć sami. W oparciu o podstawowe zasady tworzenia pustej powierzchni uchwytu, o których mowa powyżej, utwórz półfabrykat powierzchni uchwytu zgodnie z wymiarami pokazanymi na rysunku 2.7. Generalnie należy upewnić się, że odległość pomiędzy powierzchnią pustego uchwytu a najniższą częścią części wynosi około 20 mm. Zbyt duża odległość zwiększy straty materiału na dodatkowe kształtowanie, natomiast zbyt mała odległość nie będzie miała znaczenia przy formowaniu. Trend pustej powierzchni uchwytu z grubsza odpowiada trendowi górnej części części, aby zapewnić, że początkowy stan części podczas rysowania maksymalizuje obszar do narysowania. W przypadku obszarów narożnych w górnej części elementu narożniki można utworzyć na pustej powierzchni uchwytu. Kształt pustej powierzchni uchwytu nie powinien mieć ostrych narożników; każdy ostry róg powinien być zaokrąglony. Rozmiar zaokrąglonego narożnika nie powinien być zbyt mały, zazwyczaj R500 lub R1000. Zaokrąglenie należy połączyć z tendencją powierzchni części. W przypadku części o mniej więcej takim samym kształcie po lewej i prawej stronie, połowę można wykonać bezpośrednio, a następnie odbić lustrzanie. Wymiary tworzone są zgodnie z wymiarami pokazanymi na rysunku 2.7.

Należy zauważyć, że rysunek 2.7 przedstawia widok części z przodu.

c) Po pomyślnym utworzeniu pustej powierzchni uchwytu następnym krokiem jest utworzenie linii podziału. Jak wspomniano wcześniej, linia podziału odgrywa decydującą rolę w rysowaniu i formowaniu części. Tworząc linię podziału na rysunku, należy wziąć pod uwagę kształt i wymiary części produktu oraz kształt półfabrykatu powierzchni uchwytu. Na podstawie kluczowych punktów tworzenia linii podziału wymienionych powyżej, tworzona jest rysunkowa linia podziału dla części, jak pokazano na rysunku 2.8 poniżej: Po utworzeniu linii podziału z powyższymi wymiarami, jeśli nie masz pewności, jak i jaką metodą określić te wymiary, możesz czuć się zagubiony. Poniżej znajduje się analiza sposobu określania rozsądnych wymiarów linii podziału: Zwykle przed utworzeniem wymiarów płaskich linii podziału dopasowuje się różne parametry w połączeniu z rysunkiem-przekroju poprzecznego części w celu określenia jej wymiarów.

Zazwyczaj przed określeniem wymiarów płaszczyzny linii podziału analizowany jest-przekrój poprzeczny przy maksymalnym konturze części. Jak pokazano na rysunku 2.9 SEC A-A powyżej, jest to przekrój-przy maksymalnym konturze części w kierunku X. Wymiary linii podziału są określane poprzez uwzględnienie części przedłużenia produktu w narysowanej części, kąta pochylenia stempla (R), kąta pochylenia matrycy (R) i kąta pochylenia ściany bocznej.

1. Po pierwsze, część przedłużająca produktu (aby uniknąć uszkodzenia kształtu produktu podczas obróbki i dopasowywania formy oraz aby zapewnić wytrzymałość bloków przycinających w kolejnych procesach) ma zazwyczaj rozmiar 3–10 mm i nie powinna być mniejsza niż 3 mm.

2. Kąt pochylenia stempla wynosi zazwyczaj R5-R12 (zazwyczaj dostosowywany w zależności od głębokości tłoczenia; mniejsza wartość jest używana w przypadku mniejszych głębokości tłoczenia, a większa wartość w przypadku większych głębokości tłoczenia).

3. Kąt pochylenia matrycy wynosi zazwyczaj R5-R15 (promień zaokrąglenia matrycy bezpośrednio kontroluje opór podawania w procesie ciągnienia; mniejsza wartość R powoduje większy opór podawania, co może poprawić marszczenie i niewystarczającą sztywność; większa wartość R powoduje niższy opór podawania, co może poprawić pękanie części; można dokonać odpowiednich regulacji w przypadku grubszych materiałów).

4. Kąt pochylenia ściany bocznej ciągnionej części wynosi zazwyczaj 6. stopień -12 stopni (Nachylenie ściany bocznej bezpośrednio kontroluje i poprawia stan formowania części, zapewniając wystarczające naprężenia rozciągające na powierzchni części, gwarantując pełne rozciągnięcie półwyrobu, wpływając na stabilność i niezawodność późniejszego pozycjonowania procesu, a także wytrzymałość narzędzia do okrawania i jakość warunków okrawania).

Po określeniu rysunku ściany bocznej linia utworzona przez jej przecięcie z półfabrykatową powierzchnią uchwytu jest potrzebną linią podziału. Linię podziału zazwyczaj określa się, biorąc największy odcinek konturu części w jednym kierunku, na przykład w kierunku X+. Jak pokazano na rysunku 1.9 powyżej, linia podziału X+ została wyznaczona w odległości 525 mm od środka formy cyfrowej. Wykonując te same kroki, określamy wymiary w innych kierunkach.

Po określeniu wymiarów linii podziału w każdym kierunku bezpośrednio wykonujemy operację zaokrąglania narożników. Podczas zaokrąglania bierzemy pod uwagę kształt części, aby zapewnić jednolitość wszystkich części. Tutaj dla części przybliżonej zaokrąglamy narożniki R30mm i pomyślnie określamy linię podziału.

d) Po ustaleniu linii podziału kolejnym krokiem jest uzupełnienie projektu procesu ciągnienia. W przypadku części z wewnętrznymi pustkami można najpierw zakończyć procesy wewnętrzne, aby uszczelnić wszystkie otwory. Pozostałym zadaniem jest dokończenie procesów zewnętrznych, co jest najbardziej wymagającą częścią procesu rysowania. Jakość tych procesów zewnętrznych bezpośrednio determinuje jakość ciągnienia i powodzenie kolejnych procesów przycinania i wyginania. Biorąc za przykład przednią belkę zderzeniową: Postępując zgodnie z sekwencją pokazaną na rysunku 2.13 powyżej: 1. Utwórz pustą powierzchnię uchwytu; 2. Utwórz część ściany bocznej poprzez linię podziału; 3. Utwórz przedłużenie części; 4. Utwórz promień stempla (kąt R-); 5. Utwórz promień matrycy (kąt R-); 6. Utwórz koraliki do narysowania.

Najpierw utwórz pustą powierzchnię uchwytu.

Po określeniu powierzchni półfabrykatu uchwytu i linii podziału należy rzutować linię podziału na powierzchnię 3D półfabrykatu uchwytu bezpośrednio w oprogramowaniu do modelowania CAD, jak pokazano na rysunku 2.14.
Następnie użyj rzutowanej krzywej 3D, aby wyciągnąć powierzchnię ściany bocznej pod określonym kątem pochylenia i wykonaj operację zaokrąglenia, jak pokazano na rysunku 2.15.
Użyj oprogramowania CAD, aby wydłużyć część na zewnątrz, jak pokazano na rysunku 2.16. Użyj wytłoczonej powierzchni ściany bocznej i wydłużonego produktu do zaokrąglenia stempla, jak pokazano na rysunku 2.17. Użyj wytłoczonej powierzchni ściany bocznej i pustej powierzchni uchwytu do zaokrąglenia matrycy, jak pokazano na rysunku 2.18.
Utwórz koralik do ściągania, jak pokazano na rysunku 2.19. Wykonaj modelowanie pomocnicze procesu ciągnienia (modelowanie znakowania dna,-modelowanie nadmiaru materiału zapobiegającego zmarszczkom), jak pokazano na rysunkach 2.20 i 2.21. Wymiary każdej części można bezpośrednio oprzeć na poprzednich informacjach, jak pokazano na rysunku 2.22:

2.2.4. Właściwy projekt koralików do rysowania

Koraliki ciągnące (lub progi ciągnące) są szeroko stosowane w głębokim tłoczeniu paneli karoserii samochodowych. Są jedną z najskuteczniejszych i powszechnie stosowanych metod regulacji i kontroli sił działających na powierzchnię uchwytu półwyrobu. Siła wywierana przez zgrubienia ciągnące stanowi dużą część sił działających na powierzchnię pustego uchwytu, a wielkość tej siły można łatwo zmienić poprzez zmianę parametrów zgrubień pociągowych. Odgrywają kluczową rolę w procesie głębokiego tłoczenia:

1) Zwiększenie oporu paszy.

Półfabrykat na powierzchni uchwytu półwyrobu przechodzi cztery zagięcia i zagięcia wsteczne podczas przechodzenia przez ściegi ciągnące, co znacznie zwiększa opór przepływu półwyrobu do matrycy. Powoduje to również, że półfabrykat wewnątrz matrycy ulega większemu odkształceniu plastycznemu pod wpływem większej siły rozciągającej, poprawiając w ten sposób sztywność panelu korpusu i zmniejszając sprężynowanie, relaksację, skręcanie, zmarszczki i skurcz spowodowany niewystarczającym odkształceniem. Zapobiega również zmarszczkom i zniekształceniom w obszarach zawieszonych podczas głębokiego tłoczenia.

2) Regulacja rozkładu oporów zasilania: Zmieniając parametry cięgien w różnych miejscach powierzchni uchwytu półfabrykatu, można zmienić rozkład oporów zasilania w tym samym miejscu. Kontroluje to natężenie przepływu i ilość materiału podawanego do matrycy w różnych miejscach na powierzchni pustego uchwytu, regulując napięcie i rozkład w każdej strefie odkształcenia ciągnionej części, umożliwiając każdej strefie odkształcenia odkształcenie zgodnie z wymaganą metodą i stopniem.

3) Regulacja wielkości oporu podawania w szerokim zakresie: W przypadku prasy o podwójnym-działaniu regulacja wysokości suwaka tylko w przybliżeniu reguluje siłę uchwytu półfabrykatu. Zaczepy w połączeniu z regulacją siły docisku półfabrykatu umożliwiają kontrolę przepływu materiału w szerszym zakresie.

4) Pomarszczoną blachę na zewnętrznej stronie cięgieł można w pewnym stopniu wyrównać za pomocą ściągaczy.

Podstawowym celem osadzania cięgieł jest zapewnienie wystarczającego naprężenia formowanej blachy. Ponadto należy wziąć pod uwagę inne czynniki, aby zapewnić jakość formowania wytłoczonej części.

Różne typy koralików można uczynić całkowicie równoważnymi pod względem oporu poprzez dostosowanie parametrów geometrycznych, ale mogą nie być równoważne pod innymi względami. Dlatego przy projektowaniu koralików ciągnionych, oprócz spełnienia wymagań dotyczących wytrzymałości, należy wziąć pod uwagę następujące czynniki: Pojedyncze-koraliki ciągnione mają prostą konstrukcję, są łatwe w obróbce i regulacji w matrycy; ich mniejsza szerokość zmniejsza rozmiar matrycy. I odwrotnie, koraliki z podwójną-ścienią kulkową mają bardziej złożoną strukturę, są trudniejsze w obróbce i mają większą szerokość, co zwiększa zarówno rozmiar matrycy, jak i półfabrykatu. Dlatego ogólnie preferowane są koraliki z pojedynczym-koralikiem.

Gdy odkształcenie półwyrobu nie wymaga szczególnie dużych oporów ciągnienia, a linia okrawania nie znajduje się na powierzchni uchwytu półwyrobu, na otworze matrycy można umieścić próg ciągnienia. Zapewnia to niezbędną odporność na rozciąganie przy głębokim tłoczeniu, jednocześnie zmniejszając rozmiar półwyrobu i matrycy.

Zapewnienie jakości formowania i wykończenia powierzchni tłoczonych części.

Poprawa żywotności koralików ułatwia ich obróbkę i regulację.

Gdy grubość części jest większa niż 2 mm, działanie kulek ciągnących maleje. Liczbę i położenie ściegów należy określić na podstawie charakterystyki kształtu ciągnionej części, głębokości tłoczenia, grubości materiału i charakterystyki przepływu materiału.

Aby zwiększyć opór podawania oraz poprawić odkształcenia i sztywność materiału, koraliki ciągnące są umieszczane wokół całego koła, nie powodując pękania.

Aby zwiększyć promieniowe naprężenia rozciągające i zmniejszyć styczne naprężenia ściskające oraz zapobiec marszczeniu, w miejscach narażonych na marszczenie umieszcza się koraliki ściągające.

Aby dostosować równomierność oporu i prędkości posuwu, gdy występuje znaczna różnica w głębokości tłoczenia, żebra umieszcza się w płytszych obszarach, a w głębszych obszarach nie. W przypadku przedniej belki zderzeniowej części, w oparciu o powyższe zasady, aby zwiększyć opór podawania, poprawić odkształcenie i sztywność materiału oraz zmniejszyć sprężystość, na każdym prostym odcinku umieszcza się koralik ściągający. Ściągacz jest zazwyczaj przesunięty o 25 mm od linii podziału, ale biorąc pod uwagę wykorzystanie materiału, można zastosować 20 mm. W tym momencie pomyślnie tworzony jest cały model procesu rysowania przedniej belki kolizyjnej części.