Dobrze chwytając dwa czynniki, jakość powłoki galwanicznej jest zdecydowanie dobra!

2, Czynniki zewnętrzne
Na jakość galwaniczną części, jako część ogólnej jakości części produktu, wpływa nie tylko proces galwanizacji i wewnętrzne procesy galwanizerni, ale także w różnym stopniu inne ogniwa produkcyjne oraz działy produkcyjno-techniczne przedsiębiorstwa . Czynniki te często łatwo przeoczyć i powinniśmy mieć ich wszechstronne zrozumienie.
(1) Czynniki projektowe
Projektanci produktów często skupiają się tylko na takich czynnikach, jak kształt, rozmiar i dokładność obróbki części produktu w procesie projektowania rysunku i nie biorą pod uwagę procesu obróbki części, zwłaszcza procesu galwanizacji. Powoduje to wiele niepotrzebnych problemów podczas prac galwanicznych, a także ma pewien wpływ na jakość produktu.
1. Wpływ kształtu części na jakość galwanizacji.
Zdolność rozpraszania elektrolitu do chromowania jest bardzo niska, a stężenie prądu na krawędziach i końcach części może łatwo powodować miejscowe defekty, takie jak zadziory, zwęglenia i guzki; W przypadku części o skomplikowanych kształtach, głębokich zagłębieniach i powierzchniach wewnętrznych często nie są one pokrywane galwanicznie, co skutkuje niezadowalającymi wynikami. Chociaż użycie anod obrazkowych, katod ochronnych i anod pomocniczych pozwala uzyskać powłokę o możliwie jednolitej grubości, nieuchronnie spowoduje to duże trudności w pracach galwanicznych i znacznie zwiększy koszty galwanizacji. Dlatego projektanci powinni rozważyć kompleksowo podczas procesu projektowania, a personel procesowy powinien również wzmocnić przegląd procesu. Tylko wtedy, gdy jest to absolutnie konieczne, należy używać anod obrazkowych, katod ochronnych i anod pomocniczych.
2. Wpływ elementów montażowych na jakość galwanizacji.
Tak zwany element kompozytowy odnosi się do nierozłącznego elementu utworzonego przez spawanie lub nitowanie wielu części. W przypadku niektórych produktów przykładami tego są górne i dolne urządzenia czyszczące maszyny niedoprzędowej z wiszącym wrzecionem, takie jak zespół płyty podtrzymującej pasek aksamitu, który jest kompletnym zestawem galwanizacji. Podczas procesu galwanizacji roztwór wnika w szczeliny części. Z jednej strony, po umieszczeniu części na pewien czas po galwanizacji, elektrolit ukryty w szczelinach wycieka i wchodzi w reakcję z powłoką, powodując korozję części. Z drugiej strony, ze względu na infiltrację roztworu, roztwór z poprzedniego procesu nie może być dokładnie oczyszczony, zanieczyszczając roztwór z następnego procesu, co skutkuje zanieczyszczeniem roztworu i wpływa na jakość galwanizacji. Dlatego w projektowaniu zaleca się unikanie galwanizacji całego zespołu i rozważenie nitowania lub innych metod mocowania poszczególnych części po galwanizacji.
3. Rysunki nie są wyraźnie oznaczone.
Tradycyjnie części wymagające obróbki galwanicznej są po prostu oznaczane typem galwanizacji na rysunku i nie ma jasnego wskazania, które są głównymi powierzchniami galwanicznymi, co może łatwo spowodować zamieszanie podczas określonych operacji. W przypadku głównych części proces galwanizacji musi zapewniać wewnętrzną i zewnętrzną jakość powłoki, bez znaczących różnic kolorystycznych. Dlatego tylko zaznaczając na rysunku główne i drugorzędne części, można odpowiednio dobrać narzędzie do zawieszania pod kątem porażenia prądem podczas procesu galwanizacji, określając pozycję montażową części, dbając o główne części, biorąc pod uwagę części drugorzędne i chroniąc części niepowlekane izolacją w celu zapewnienia jakości galwanizacji.
（2） Czynniki powierzchniowe przed galwanizacją
Jakość powierzchni części przed galwanizacją poważnie wpływa na jakość galwanizacji. Powłoka utworzona na płaskiej i gładkiej powierzchni jest zawsze lepsza niż powłoka utworzona na chropowatej powierzchni. Obróbka skrawaniem, ciągnienie na zimno i inne procesy wytwarzania części przed galwanizacją zapewniają jedynie, że wymiary, tolerancje geometryczne i gładkość powierzchni przetwarzane w tym procesie są kwalifikowane. Jednak rdza, utleniony naskórek, trudne do usunięcia zabrudzenia i nierówności na powierzchni części spowodują, że wygląd części po galwanizacji nie będzie spełniał norm projektowych i użytkowych. Ponadto niektóre części mają niespójny stan powierzchni podczas wprowadzania do procesu galwanizacji. Ta sama część zawiera zarówno precyzyjnie obrobione części, jak i części z silną rdzą i utlenioną skórą, co uniemożliwia przeprowadzenie wstępnej obróbki galwanicznej. Jeśli czas trawienia jest zbyt krótki, naskórek tlenkowy na częściach z naskórkiem tlenkowym nie może zostać całkowicie usunięty i nie może być powlekany galwanicznie. Jeśli czas trawienia jest zbyt długi, części o precyzyjnych rozmiarach zostaną skorodowane i złomowane. Właściwą metodą powinno być najpierw piaskowanie lub przemywanie kwasem materiałów z silną rdzą i naskórkiem tlenkowym w celu usunięcia naskórku tlenkowego, a następnie wykonanie mechanicznego wykańczania, aby zapewnić spójny stan powierzchni do końcowej obróbki galwanicznej części w jak największym stopniu, aby zapobiec proces galwanizacji przed zaniedbaniem którejkolwiek ze stron.
(3) Czynniki harmonogramu produkcji
Ze względu na to, że wiele części wymaga obróbki między warsztatowej, a galwanizacja jest zawsze ostatnim procesem, często części nie dotarły jeszcze do galwanizerni, a warsztat montażowy już czeka na montaż części. Ta sytuacja prowadzi do napiętego harmonogramu, często z ciągłymi zmianami i dodatkowymi godzinami szczytu, co może łatwo doprowadzić do niedostosowania czasu galwanizacji do wymagań procesu lub słabego oświetlenia roboczego w nocy, co wpływa na jakość galwanizacji. Dlatego dział produkcji powinien koordynować czas przetwarzania każdego warsztatu, osiągnąć zrównoważoną produkcję i zapewnić czas przetwarzania procesu galwanizacji w celu wytworzenia kwalifikowanych produktów galwanicznych.
（4） Czynniki związane z przechowywaniem i pakowaniem
W warunkach atmosferycznych metale żelazne są powlekane cynkiem, aby zapobiec korozji. Ale kiedy powłoka cynkowa wejdzie w kontakt z farbą fenolową, farbą alkidową, tworzywem fenolowym, wilgotnym drewnem, sklejką itp., korozja powłoki cynkowej jest dość poważna. Im dłuższy czas, tym grubsze produkty korozji. Jest to przyspieszający wpływ niewielkiej ilości lotnej atmosfery organicznej na korozję atmosferyczną, zwaną korozją atmosferyczną. Substancje, które mogą wytwarzać taką lotną atmosferę organiczną, to farba, plastik, żywica, drewno itp. Szybkość korozji atmosferycznej jest ściśle związana ze stężeniem lotnej atmosfery organicznej, a im wyższe stężenie, tym poważniejsza korozja. Jednak lotne atmosfery organiczne mogą powodować korozję powłok cynkowych tylko w wilgotnych atmosferach. Jeśli występuje tylko korozyjna atmosfera, a otaczające powietrze jest suche, korozja w zasadzie nie występuje. Dlatego w atmosferze powłoki cynkowe są niezawodnymi powłokami ochronnymi tylko w warunkach bez lotnych atmosfer organicznych lub całkowicie suchego powietrza.
Podczas procesu magazynowania kwalifikowanych części galwanizowanych konieczne jest zapewnienie warunków magazynowych i unikanie korozji atmosferycznej części. Ponadto podczas transportu opakowanie produktu bezpośrednio wpływa na odporność części na korozję. W związku z tym konieczne jest minimalizowanie źródła organicznej atmosfery ulatniającej się. Części ocynkowane muszą być pakowane i przechowywane w drewnianych skrzyniach, z niezawodnym opakowaniem wewnętrznym i dodatkiem osuszacza, aby zapewnić całkowitą izolację od zewnętrznej atmosfery korozyjnej. W przeciwnym razie części łatwo korodują, wpływając na jakość produktu i powodując niekorzystne skutki. Te czynniki zewnętrzne łatwo przeoczyć i stają się ważnymi czynnikami wpływającymi na jakość galwanizacji.