Jak dostosować parametry procesu maszyny do formowania wtrysku w celu rozwiązania wad produktu?

Aby dostosować parametry procesu dla defektów w produktach do formowania wtrysku, konieczne jest dokładne zoptymalizowanie parametrów podstawowych, takich jak temperatura, ciśnienie, prędkość i czas w połączeniu z typem defektu. Poniżej znajdują się strategie dostosowania procesu i punkty operacyjne sklasyfikowane według typowych wad:
I. Plan regulacji parametrów procesu według typu defektu
1. Flash (Burrs)
Parametry ciśnienia:
Ciśnienie wtrysku: zmniejsz o 10% -20% (takie jak od 100MPA do 80-90 MPA), aby uniknąć nadmiernego wypełnienia szczeliny formy stopionym materiałem.
Siła zacisku: Oblicz minimalną siłę zacisku na podstawie rzutowanego obszaru produktu (wzór: siła zacisku=Projektowany obszar × ciśnienie wnęki, ciśnienie wnęki wynosi 30-80 MPA) i upewnij się, że siła zacisku jest wystarczająca i równomierna (sprawdź szczelność nakrętki kolumnowej).
Parametry temperatury:
Temperatura lufy/pleśni: zmniejszyć stopień 5-10 (na przykład od 230 stopnia do 220-225), aby przyspieszyć zestalenie stopionego materiału i zmniejszyć ryzyko przepełnienia.
Parametry prędkości:
Prędkość wtrysku: Zmniejsz odsetek odcinka dużych prędkości, przyjmij wieloetapowy wtrysk (taki jak 60% prędkości w przedniej części i 40% prędkości w tylnej części), aby uniknąć szybkiego uderzenia powodujące rozszerzenie pleśni.
2. Skurcz (depresja skurczowa)
Presja i czas:
Ciśnienie trzymające: Wzrastaj do 60% -80% ciśnienia wtrysku (takiego jak ciśnienie wtrysku 120MPA, utrzymywanie ciśnienia dostosowanego do 72-96 MPA), wydłuża czas trzymania 5-10, aby zapewnić wystarczające wypełnienie obszarów grubości.
Objętość iniekcji: Zwiększ 5% -10% (dostosowany przez udar iniekcyjny), aby uniknąć niewystarczającego stopu, powodując brakujące napełnienie.
Parametry temperatury:
Temperatura pleśni: Zwiększ stopień 10-20 (zwłaszcza obwód wody chłodzący w obszarze grubości), zwolnij prędkość zestalania powierzchni i promuj wewnętrzny przepływ stopu i rekompensatę skurczową.
3. Brak materiału (krótki strzał, niewystarczające wypełnienie)
Temperatura i prędkość:
Temperatura lufy: Wzrost o stopień 5-15 (na przykład od 200 stopnia do 205-215) w celu poprawy płynności stopu; Temperatura pleśni zwiększa się o stopień 10-20 jednocześnie w celu zmniejszenia odporności na napełnianie.
Prędkość wtrysku: Zwiększ odsetek sekcji dużych prędkości (na przykład od 50%do 70%-80%), skróć czas wypełnienia i unikaj przedwczesnego chłodzenia stopu w kanale przepływowym.
Parametry ciśnienia:
Ciśnienie wtrysku: Zwiększ o 10% -20% (takie jak od 80MPA do 90-100 MPA), aby zwiększyć penetrację stopu; Ciśnienie wsteczne jest odpowiednio zwiększone (5-10 MPA), aby zapewnić gęstość stopu.
4. Wady powierzchniowe (srebrne smugi, znaki przepływu, czarne plamy)
Srebrne smugi (smugi powietrzne):
Suszenie surowców: materiały higroskopijne (takie jak PA, PC) są suszone, aż zawartość wilgoci spełni standard (PA musi być wysuszona w wysokości 120 stopni dla 4-6, punkt rosy mniejszy lub równy -40), a dehumidifier jest zainstalowany w lewakim.
Prędkość wtrysku: niska prędkość w przedniej sekcji (30% -40% prędkość), aby uniknąć szybkiego porywania powietrza; Prędkość można odpowiednio zwiększyć w tylnej części, aby zapewnić płynne wypełnienie.
Znaki przepływu (smugi na zimno):
Temperatura lufy/formy: Zwiększ stopień 5-10, aby zmniejszyć lepkość stopu; Użyj wtrysku wieloetapowego (nisko prędkości nadmiernej bramki, szybki napełnianie), aby zapobiec kondensacji stopu przy bramie.
Czarne plamy/Znaki Sorda:
Ciśnienie wsteczne i czas topnienia: Zmniejsz ciśnienie wsteczne (takie jak od 20 MPA do 10-15 MPA), skróć czas topnienia i unikaj przegrzania stopionego materiału w lufie; Użyj materiału czyszczenia, aby wyczyścić lufę 3-5 razy przed zatrzymaniem.
5. Deformacja/wypaczanie
Chłodzenie i presja:
Czas chłodzenia: przedłużyć o 10% -20% (na przykład od 15 sekund do 18-20 sekund), zmniejsz temperaturę wody chłodzącej (5-10 stopień) i zapewnij jednolite chłodzenie każdego obszaru produktu (sprawdź przepływ wody większy lub równy 5 l/min).
Parametry trzymania ciśnienia: Zmniejsz ciśnienie ciśnienia (do 50% -60% ciśnienia wtrysku) i czas trzymania ciśnienia (skrócony o 5 sekund), aby uniknąć akumulacji naprężeń wewnętrznych spowodowanych nadmiernym zagęszczeniem.
Parametry prędkości:
Prędkość wtrysku: Użyj wtrysku średniej prędkości (50% -60% prędkości), aby zmniejszyć naprężenie ścinające, szczególnie w przypadku materiałów wzmocnionych włóknem szklanym (takim jak GF-PA), należy unikać dużej prędkości, aby spowodować nierówną orientację.
6. Bąbelki/pustki
Surowce i presja:
Oczyszczanie suszenia: ściśle kontroluje odsetek materiałów z recyklingu (mniej niż 30%), aby uniknąć zanieczyszczenia przez materiały pochodzące z recyklingu; Higroskopowe surowce są suszone do punktu rosy mniejszego lub równego stopnia -40, a filtry są instalowane w lejku w celu filtrowania zanieczyszczeń.
Parametry przytrzymujące ciśnienie: Zwiększ ciśnienie ciśnienia (70% -80% ciśnienia wtrysku) i czas trzymania ciśnienia (rozszerzenie 5-10 sekundy), zagęszczaj stopienie i wydalenie gazu.
Parametry prędkości:
Prędkość wtrysku: Niska prędkość w przedniej części (30%-40%), aby zapobiec porywaniu powietrza, a prędkość można odpowiednio zwiększyć w sekcji tylnej, aby zapewnić płynny proces wypełniania.
Ii. Ogólne zasady dostosowywania podstawowych parametrów procesu
1. Kontrola temperatury
Temperatura lufy: Ustaw zgodnie z wskaźnikiem stopu surowca (MI), różnica temperatury w każdej sekcji jest mniejsza lub równa 10 stopni, a temperatura tylnego końca można zmniejszyć o stopień 5-10, gdy ciepło ścinające śruby jest oczywiste (takie jak PVC).
Temperatura pleśni: Temperatura pleśni materiałów krystalicznych (takich jak PE i PP) musi być większa lub równa 50 stopni, aby promować krystalizację; Temperatura pleśni materiałów niekrystalicznych (takich jak PS i ABS) wynosi 30-50, a produkty cienkościenne można zwiększyć do stopnia 60-80 w celu poprawy wypełnienia.
2. Kontrola ciśnienia
Ciśnienie wtrysku: początkowo ustawiony na 60% -70% zalecanej wartości materiału i stopniowo zwiększaj, aby po prostu wypełnić wnękę (unikaj nadmiernego błysku).
Ciśnienie trzymające: zwykle 50% -80% ciśnienia wtrysku, a czas trzymania opiera się na zestalaniu bramki (można zastosować metodę „testu czasu chłodzenia wtrysku”: stopniowo wydłużyć czas trzymania na najkrótszy czas, gdy skurcz nie jest już ulepszony).
3. Prędkość i czas
Wtrysk wieloetapowy: Kontrola segmentowa (taka jak nisko prędkość nadmierna brama → szybkie napełnianie → niskie ciśnienie przytrzymujące), aby uniknąć szybkiego wpływu na zamrażanie formy lub bramki. Typowy stosunek segmentu to: 30% (brama) → 70% (wnęka) → 40% (ciśnienie trzymające).
Czas chłodzenia: Standardem jest to, że produkt jest wyrzucany bez deformacji. Można go zoptymalizować, łącząc „temperaturę formy + temperaturę wody chłodzącej” (na przykład, gdy temperatura pleśni wynosi 60 stopni, a temperatura wody wynosi 20 stopni, czas chłodzenia=grubość ściany produktu × {4}} sekundy/mm).
4. Objętość wtrysku i ciśnienie pleców
Objętość iniekcji: Zachowaj bufor 5% -10 (grubość stopu na przedniej części śruby jest większa lub równa 5 mm), aby uniknąć śruby na biegu jałowym lub niewystarczającego stopu.
Ciśnienie tylne: ciśnienie tylne materiałów ogólnych (takich jak ABS) wynosi 5-10 MPA, a materiały inżynieryjne (takie jak PC, PA) to 10-15 MPA. Zbyt wysokie ciśnienie pleców może łatwo prowadzić do degradacji stopu, a zbyt niskie ciśnienie pleców może prowadzić do niewystarczającej gęstości stopu.
Iii. Kroki regulacji i metody weryfikacji
Lokalizacja wady: Określ typ defektu (takiego jak odchylenie wymiarowe, problem powierzchni, wada strukturalna) poprzez kontrolę pierwszego elementu, pomiar z trójoordynianem lub analiza przepływu pleśni.
Dostrojenia parametrów: dostosuj pojedynczy parametr za każdym razem (taki jak temperatura ± 5 stopni, ciśnienie ± 10%) i rejestrować zmiany defektu przed i po regulacji, aby uniknąć trudności w śledzeniu problemów spowodowanych jednoczesnym dostosowaniem wielu parametrów.
Weryfikacja okna procesu: Na podstawie optymalnych parametrów test przeprowadza się z 5% zakresem fluktuacji, aby potwierdzić, czy defekty są odtwarzane i określić stabilny zakres parametrów (takich jak temperatura materiału 220 ± 5 stopni, trzymanie ciśnienia 80 ± 10mPa).
Standaryzowane rekordy: Ustal „Tabela rekordów parametrów procesu” zawierająca model surowca, liczbę formy, specyficzne wartości temperatury/ciśnienia/czasu/prędkości oraz odpowiednie roztwory defektów w celu odniesienia w kolejnej produkcji.
Iv. Punkty regulacji dla materiałów specjalnych
Materiały wzmocnione włóknem szklanym (takie jak GF-ABS): Zmniejsz prędkość wtrysku (40%-50%) Aby zmniejszyć orientację włókien szklanych, zwiększyć temperaturę formy do stopnia 60-80, aby uniknąć pływających włókien powierzchniowych; Ciśnienie trzymające jest nieco niższe (50% -60% ciśnienia wtrysku), aby zapobiec stężeniu naprężeń.
Materiały przezroczyste (takie jak PMMA, PC): Temperatura lufy jest ściśle kontrolowana (fluktuacja mniejsza lub równa 2 stopni), temperatura pleśni wynosi 60-90, prędkość wtrysku jest średnia prędkość (50%{3}}%), a czas trzymania zostanie wydłużony, aż brama nie zostanie całkowicie zestalona, ​​aby uniknąć srebrnych śluz srebrnych.
Materiały wrażliwe na ciepło (takie jak PVC, POM): Temperatura lufy jest 10-15 stopień niższy niż temperatura topnienia, ciśnienie tylne jest mniejsze lub równe 5MPa, a materiał czyszczący PE jest używany do opróżnienia maszyny, gdy zostanie wyłączony, aby zapobiec zatrzymaniu stopionego materiału i rozkładania się w celu uzyskania czarnych miejsc.
Poprzez logikę „pojedynczego parametru drobnoziarnistych → Weryfikacja efektu → Sukniowanie interwałowe” w celu dostosowania parametrów procesu, w połączeniu ze stanem formy (takim jak wydech, chłodzenie) i charakterystyk surowca, wady produktów do formowania wtryskowego można systematycznie rozwiązywać. W przypadku złożonych defektów (takich jak niezrównoważone multi-brates i wypełnienie produktów cienkościennych), zaleca się współpracę z analizą przepływu pleśni w celu uzyskania oceny wstępnej, a następnie iteracji i optymalizacji próbami formy na miejscu, aby ostatecznie utworzyć znormalizowany plan procesu.