Jak czyścić przed obróbką galwaniczną?

Ponad 90 procent pracy w procesie powlekania galwanicznego to „czyszczenie”, ponieważ tylko dzięki dokładnemu oczyszczeniu przedmiotu obrabianego i odsłonięciu powierzchni świeżych kryształów metalu na podłożu przedmiotu obrabianego roztwór galwaniczny może całkowicie zwilżyć powierzchnię przedmiotu obrabianego, aby do uzyskania kwalifikowanej warstwy galwanicznej. W przeciwnym razie na powierzchni obrabianego przedmiotu pojawią się dziury, plamy, nierówne metalowe plamy, a nawet łuszcząca się powłoka.
Czyszczenie przed galwanizacją polega na usunięciu różnych plam olejowych i warstw tlenków przylegających do powierzchni przedmiotu obrabianego poprzez odtłuszczanie lub mycie kwasem. Czyszczenie po galwanizacji polega na oczyszczeniu pozostałości roztworu galwanicznego lub pozostałości po obróbce przylegających do powierzchni przedmiotu obrabianego. Przemysł galwaniczny jest przyzwyczajony do określania mycia zimną i gorącą wodą jako czyszczenia, co w rzeczywistości jest zwykłym procesem płukania (w tym namaczania, płukania lub natryskiwania).
Procesy czyszczenia stosowane w galwanotechnice obejmują: odtłuszczanie rozpuszczalnikami organicznymi; Odtłuszczanie chemiczne (odtłuszczanie); Elektrolityczne usuwanie oleju; Kwaśne mycie odtłuszczające. Oprócz namaczania i wycierania, dla wzmocnienia efektu czyszczenia, można zastosować również następujące metody wzmocnienia procesu czyszczenia: płukanie lub natryskiwanie pod wysokim ciśnieniem, ruch detalu, czyszczenie ultradźwiękowe, natryskiwanie. Rzeczywista zastosowana metoda zależy od kształtu i wielkości przedmiotu obrabianego, a także rodzaju i ilości przylegających plam olejowych. Podczas procesu czyszczenia plamy oleju przylegające do przedmiotu obrabianego są usuwane różnymi metodami, takimi jak rozpuszczanie, dyspergowanie, emulgowanie, zmydlanie i wymiana. Ze względu na ciągłe doskonalenie technologii obróbki mechanicznej i doskonalenie automatyzacji odpowiednio wzrasta prędkość cięcia metalu, nacisk tłoczenia i szybkość tłoczenia. Wynikający z tego wzrost temperatury roboczej przedmiotu obrabianego stawia również wyższe wymagania dotyczące zdolności adaptacji procesu środków smarnych, oleju do tłoczenia i chłodziwa.
Dodatki w środkach smarnych, oleju do tłoczenia i chłodziwie, środkach do ekstremalnego nacisku i dyspergatorach tworzą bardzo odporną na zużycie i równomiernie adsorbowaną warstwę oleju na powierzchni przedmiotu obrabianego pod ekstremalnie dużymi obciążeniami, co oczywiście tworzy również trudniejsze do czyszczenia plamy oleju .
Dlatego w procesie mycia wymagane jest, aby roztwór myjący (odtłuszczający) maksymalnie zmniejszał napięcie powierzchniowe lub międzyfazowe, miał większą zdolność kompleksowania jonów metali, lepszą zdolność dyspergowania mydeł metali, większą zdolność zmydlania olejów pochodzenia zwierzęcego i roślinnego oraz wyższą zdolność przenoszenia brudu i dobrą zdolność spłukiwania. Ze względu na spadek tarcia wewnętrznego i naprężeń ścinających wraz ze wzrostem temperatury, skutecznie uzupełnia pracę interfejsu wymaganą do zmniejszenia wielkości cząstek fazy olejowej i znacznego zmniejszenia lepkości oleju. Dlatego ogrzewanie i utrzymywanie względnego ruchu przedmiotu obrabianego są również konieczne podczas czyszczenia, aby w pełni wykorzystać zdolność czyszczącą płynu czyszczącego.