Jak rozwiązać zjawisko niestabilnego wyładowania obrabiarek z wyładowaniami elektrycznymi podczas obróbki

Stabilność wyładowania w obrabiarkach elektroerozyjnych podczas obróbki wpływa bezpośrednio na jakość i wydajność obróbki oraz jest jednym z ważnych wskaźników pomiaru efektywności całego procesu obróbki. Dlatego inżynierowie zajmujący się obróbką elektroerozyjną zawsze martwili się, a sposób osiągnięcia wysokiej stabilności obróbki elektroerozyjnej jest również gorącym tematem badań i eksploracji w obecnej dziedzinie obróbki elektroerozyjnej. Poniżej, opierając się na moim wieloletnim doświadczeniu w obróbce elektroerozyjnej, wyjaśnię zjawisko niestabilnego wyładowania podczas obróbki, przeanalizuję jego przyczyny i zaproponuję kilka działań usprawniających.
1. Omówienie mechanizmu procesu wyładowania elektroerozyjnego obrabiarki w obróbce skrawaniem.
Obróbka elektroerozyjna składa się z wielu mikroskopijnych procesów wyładowania pojedynczego impulsu. Normalny proces wyładowania pojedynczego impulsu obejmuje jonizację i rozpad medium między dwoma biegunami, tworząc kanał wyładowania. Chwilowa wysoka temperatura w kanale wylotowym powoduje zgazowanie i pękanie płynu roboczego, stopienie i zgazowanie materiałów metalowych, a chwilowe wysokie ciśnienie powoduje wrzucenie wiórów obróbkowych do płynu roboczego. Wraz z połączeniem wyładowania impulsowego ośrodek między dwoma biegunami ulega dejonizacji, przywracaniu izolacji i złożonemu procesowi. Podstawowy stan każdego wyładowania impulsowego w szczelinie wyładowczej podczas obróbki wyładowaniami elektrycznymi nazywany jest stanem wyładowania. Istnieje pięć rodzajów stanów wyładowania: obwód otwarty, wyładowanie iskrowe, przejściowe wyładowanie łukowe, wyładowanie łukowe i zwarcie. Różne stany rozładowania występują naprzemiennie i probabilistycznie w rzeczywistej obróbce. Aby osiągnąć stabilną obróbkę elektroerozyjną, konieczne jest ograniczenie nieprawidłowych stanów wyładowania w wyładowaniu impulsowym i zapewnienie pozytywnego cyklu procesu wyładowania pojedynczego impulsu.
2. Ocena stabilności obróbki elektroerozyjnej i jej wpływu.
Istnieje szereg zjawisk pochodnych w obróbce elektroerozyjnej, a dzięki zewnętrznym objawom podczas procesu obróbki można zrozumieć stabilność obróbki i wykryć nieprawidłowe stany wyładowań. Podczas normalnego przetwarzania obserwowany kolor iskry jest zwykle niebiesko-biały z czerwonym kolorem płomienia, a iskra jest mała i jednolita. Powierzchnia cieczy roboczej emituje bezdymne małe bąbelki, a słyszalny dźwięk iskier jest wyraźny i ciągły. Prąd i woltomierz obrabiarki oscylują regularnie, a wskaźnik zegarowy serwomechanizmu pracuje ze stałą prędkością. Czas rozładowania i czynność podnoszenia narzędzia podczas obróbki odbywają się regularnie. Wartość wykrywania głębokości obrabiarki wykazuje stabilny postęp. Przeciwnie, gdy wyładowanie jest skoncentrowane w jednym miejscu podczas przetwarzania, kolor iskry jest jaskrawoczerwony, poziom cieczy emituje biały dym i duże bąbelki, dźwięk wybuchu iskry jest niski i tępy, wskazówka prądu i woltomierza gwałtownie się kołysze , a zjawisko niestabilnego wyładowania gwałtownego skoku serwomechanizmu można ocenić jako możliwość wyładowania łukowego, które często powoduje, że elektroda i przedmiot obrabiany tworzą węgiel i palą się. Wyładowanie łuku przejściowego jest nieco gorsze niż normalny stan wyładowania iskrowego podczas przetwarzania. Wykazano, że dźwięk wyładowania jest nierównomierny, generowane pęcherzyki są większe niż podczas normalnego wyładowania, prąd i woltomierz wykazują wyraźne wahania, wyładowania trwają przez krótki czas podczas przetwarzania i często podnoszą narzędzie. Wartość wykrywania głębokości zmienia się znacznie tam iz powrotem, pokazując wsteczny wzorzec podróży w obie strony. Przejściowe wyładowanie łukowe często występuje w obróbce precyzyjnej, a jego siła niszcząca jest stosunkowo niewielka, ale łatwo przekształca się w wyładowanie łukowe. Sporadyczne rozładowanie bez obciążenia (obwód otwarty) i zwarcie podczas przetwarzania są dozwolone. Podczas rozładowania bez obciążenia na iskierniku występuje napięcie większe niż 50 V, ale nie płynie przez niego prąd. Amperomierz nie wyświetla zwarcia, a przerwa rozładowania jest bezpośrednio połączona przez zwarcie. Kiedy przerwa jest zwarta, prąd jest wysoki, ale napięcie na obu końcach przerwy jest małe. Zwarcia mogą łatwo uszkodzić elektrodę, a częste zwarcia mogą powodować miejscowe powstawanie wad przedmiotu obrabianego i elektrody. Zarówno rozładowanie bez obciążenia, jak i zwarcie nie mają wpływu na erozję i obróbkę przedmiotu obrabianego, wpływając na prędkość obróbki. Na podstawie stanu stabilnego podczas obróbki można określić stan rozładowania obróbki. Jak wspomniano wcześniej, zjawisko niestabilnego wyładowania zakłóca normalne wyładowanie iskrowe i może łatwo przekształcić się w nienormalny stan wyładowania. Niestabilne rozładowanie również znacznie zmniejsza prędkość obróbki, powodując nierówną chropowatość powierzchni, a nawet poważne problemy z jakością powierzchni. Powoduje pojawienie się wad powierzchniowych na elektrodzie. Nieregularny iskiernik w niestabilnym stanie rozładowania utrudnia dokładną kontrolę wielkości obróbki i wpływa na dokładność obróbki. Można zauważyć, że zapewnienie stabilnego rozładowania podczas obróbki ma duże znaczenie dla obróbki skrawaniem.
3. Przyczyny niestabilnego rozładowania i środki naprawcze.
(1) Obrabiarki z wyładowaniami elektrycznymi o słabych parametrach wyładowania często doświadczają niestabilnego wyładowania podczas obróbki. Obróbka elektroerozyjna polega głównie na dobrej wydajności obróbki obrabiarek w celu zakończenia obróbki. Wysokiej jakości obrabiarki do wyładowań elektrycznych są wyposażone w różne obwody wyjściowe impulsów, a wrzeciono ma charakterystykę serwomechanizmu o dużej prędkości i wysokiej reakcji, która może spełniać wymagania wysokiej stabilności i wysokiej jakości przetwarzania podczas przetwarzania. Jeśli wydajność obróbki obrabiarki jest niska, podczas obróbki często występuje niekontrolowana niestabilność wyładowania, poważnie wpływająca na jakość obróbki. Wydajność robocza zasilacza impulsowego obrabiarki i nieprawidłowość układu serwomechanizmu obrabiarki są głównymi przyczynami częstego występowania niestabilności rozładowania podczas obróbki, spowodowanej nieodłącznymi przyczynami obrabiarki wyładowczej. Jeśli kształt fali zasilacza impulsowego obrabiarki jest nieprawidłowy, przetwarzanie nie może przebiegać stabilnie. Aby osiągnąć stabilną obróbkę z wyładowaniem, konieczne jest wymaganie, aby zasilacz impulsowy obrabiarki wysyłał serię łagodnych impulsów, działał stabilnie i niezawodnie oraz był wolny od zakłóceń zewnętrznych. System podawania serwomechanizmu obrabiarki powinien mieć wysoką czułość i być w stanie dokładnie wykryć iskiernik w stanie rozładowania, automatycznie dostosować się do nieprawidłowego rozładowania oraz zminimalizować regulację i opóźnienie w jak największym stopniu. Ze względu na złożoność problemów związanych z nieprawidłowym działaniem obrabiarki, użytkownicy powinni niezwłocznie skontaktować się z działem serwisu obrabiarek po potwierdzeniu, że jest to problem z obrabiarką i poprosić profesjonalny personel o naprawę i rozwiązanie problemu.
(2) Niewłaściwe ustawienie parametrów elektrycznych ma negatywny wpływ na stabilność rozładowania. Niewłaściwe użycie parametrów elektrycznych jest główną przyczyną niestabilnego rozładowania. Standard elektryczny składa się głównie z trzech głównych parametrów elektrycznych: prądu, szerokości impulsu i przerwy impulsowej. Zastosowanie nadmiernego prądu, szerokości impulsu i przerwy impulsowej jest główną przyczyną niestabilnego zjawiska rozładowania spowodowanego nieuzasadnioną regulacją parametrów elektrycznych. Te trzy powinny być specjalnie ustawione i wybrane w oparciu o stabilność podczas przetwarzania i wymagania wskaźników procesu przetwarzania. W przypadku niestabilnego wyładowania pierwszą rzeczą do rozważenia jest zwiększenie przerwy impulsowej, co może zapewnić dejonizację podczas przetwarzania, poprawić warunki usuwania wiórów i mieć niewielki wpływ na wskaźniki procesu. Po drugie, rozważ zmniejszenie szerokości impulsu. Jeśli szerokość impulsu jest zbyt duża, podczas przetwarzania będzie zbyt wiele czasów wyładowania w krótkim czasie i nie będzie czasu na dejonizację podczas przetwarzania, co może łatwo doprowadzić do zapalenia łuku. Podczas obróbki ważne są również inne parametry. Parametry, takie jak prędkość podnoszenia, czas rozładowania i wysokość podnoszenia, które bezpośrednio wpływają na efekt usuwania wiórów. W przypadku niestabilnego wyrzutu należy przyspieszyć prędkość podnoszenia noża, skrócić czas wyrzutu i zwiększyć wysokość podnoszenia noża. W przypadku parametrów elektrycznych należy zwrócić szczególną uwagę na różnice w stabilności wyładowań między obróbką zgrubną a precyzyjną. W obróbce zgrubnej, ze względu na dużą energię wyładowania, duży iskiernik i dobry efekt odprowadzania wiórów, często można uzyskać względnie stabilną obróbkę, podczas gdy w obróbce precyzyjnej jest odwrotnie, co jest podatne na niestabilne wyładowanie. Dlatego należy przeprowadzić specjalny monitoring w przypadku obróbki precyzyjnej. Polaryzacja przetwarzania powinna być poprawna. Jeśli polaryzacja ujemna (elektroda jest ujemna) zostanie omyłkowo użyta podczas normalnego przetwarzania, może wystąpić niestabilne rozładowanie i przetwarzanie nie może być kontynuowane. Dlatego należy zmienić polaryzację przetwarzania.
(3) Zjawisko niestabilnego rozładowania spowodowane niewłaściwym traktowaniem cieczy i problemami z jakością podczas przetwarzania. Obróbkę elektroerozyjną przeprowadza się w roboczym ośrodku płynnym. Wydajność izolacyjna płynu roboczego odgrywa rolę dejonizacyjną w procesie wyładowania impulsowego, przyspieszając chłodzenie elektrody i przedmiotu obrabianego podczas obróbki oraz zawieszając i odprowadzając produkty korozji ze szczeliny wyładowczej. W obróbce elektroerozyjnej do usuwania wiórów często stosuje się metody spłukiwania i ekstrakcji cieczą, aby uniknąć wyładowań łukowych i zapewnić stabilną obróbkę. Jednak niewłaściwe metody uzdatniania cieczy mogą również wpływać na stabilność rozładowania. Nadmierne ciśnienie spłukiwania i pompowania utrudnia tworzenie kanałów wylotowych i powoduje niestabilne wyładowania niezupełne, zwłaszcza przy wykańczaniu. Ciśnienie przepłukiwania i pompowania można kontrolować w krytycznym zakresie ciśnień zbliżonym do stabilnego procesu. Niewłaściwy kierunek spłukiwania oleju może prowadzić do gromadzenia się wiórów obróbkowych i powstawania niestabilnego wyładowania oraz łatwo tworzą się osady węglowe. Zasadniczo stosuje się spłukiwanie oleju w kierunku obszaru otworu, podczas gdy w obszarze dna ślepego stosuje się wlewanie oleju w dół. Chociaż obróbka przepłukiwania i pompowania oleju może skutecznie odprowadzać wióry obróbkowe i poprawiać stabilność wyładowania, nierówne pola przepływu mogą powodować skoncentrowane wyładowanie i wyładowanie wtórne, co znacznie wpływa na płaskość i chropowatość przedmiotu obrabianego, powodując nierówne szczeliny wyładunkowe. Ponadto silna erozja może spowodować nienormalną utratę rogów elektrod. Tak więc w obróbce precyzyjnej zwykle stosuje się metodę obróbki cieczą bez spłukiwania i obróbki zanurzeniowej, polegającą na podnoszeniu narzędzia w celu usunięcia wiórów i uzyskania stabilnej obróbki. Stawia to wyższe wymagania dotyczące konfiguracji obrabiarek. Gdy wrzeciono obrabiarki jest obrabiane z posuwem o dużym przyspieszeniu, generowany efekt ssania umożliwia skuteczne odprowadzanie wiórów, smoły i gazów spalinowych, które znajdują się między elektrodą a przedmiotem obrabianym. Długotrwałe przetwarzanie może spowodować nadmierną temperaturę oleju, a jeśli powierzchnia obszaru przetwarzania nie może być dobrze schłodzona, łatwo jest spowodować niestabilne rozładowanie. Temperatura oleju nie powinna przekraczać 35 stopni, aw razie potrzeby na wlocie oleju do układu obiegu płynu procesowego należy zainstalować urządzenie chłodzące, aby go kontrolować. Jakość płynu roboczego podczas obróbki ma również znaczenie dla stabilności wyładowania obróbkowego. Brudny płyn obróbkowy zawierający zbyt dużo wiórów obróbkowych nie może w odpowiednim czasie złagodzić sytuacji zanieczyszczenia w szczelinie wyładowczej podczas przetwarzania, co powoduje brak rozproszenia punktów wyładowania i powstawanie szkodliwych wyładowań łukowych. Słabej jakości płyny obróbkowe mogą również powodować niestabilne rozładowanie podczas obróbki ze względu na ich słabe działanie. Stosowany płyn do obróbki elektroerozyjnej wymaga niskiej lepkości, wysokiej izolacji, zdolności do oczyszczania kanałów wyładowczych, dobrej płynności, przepuszczalności i innych właściwości. Obecnie istnieje wiele rodzajów specjalnych płynów roboczych do obróbki elektroerozyjnej i poczyniono pewne postępy w dodawaniu odpowiednich dodatków do płynu roboczego, które mogą poprawić wydajność i stabilność wyładowania i które można zastosować.
(4) Wpływ czynników, takich jak rodzaj i jakość użytych materiałów elektrodowych oraz parowanie parametrów elektrycznych przetwarzania różnych materiałów elektrodowych na stabilność wyładowania. Materiał elektrody musi mieć dobrą przewodność i stabilną charakterystykę rozładowania. Elektrody z czystej miedzi mają doskonałe parametry skrawania, zwłaszcza pod względem stabilności obróbki i nie są podatne na wyładowania łukowe ani przejściowe wyładowania łukowe. Mogą stabilnie rozładowywać się w większości procesów obróbki i są szeroko stosowane. Stabilność obróbki elektrody grafitowej jest dobra, co charakteryzuje się utrzymaniem stabilnego wyładowania podczas obróbki zgrubnej dużym prądem i zapewnieniem małych strat na elektrodzie. Jednak w przypadku obróbki precyzyjnej mogą wystąpić zjawiska niestabilnego wyładowania prowadzące do zapalenia łuku. Miedziany stop wolframu i srebrny stop wolframu są rzadko używanymi materiałami elektrodowymi, ponieważ są drogie. Mogą nadal stabilnie rozładowywać się w trudnych do obróbki częściach, takich jak mikrorowki i głębokie rowki, przy minimalnych stratach elektrody i są rozważane do stosowania w obróbce precyzyjnej. Wybrany materiał elektrody musi zapewniać jakość, aby uzyskać stabilne rozładowanie podczas przetwarzania. Czysta miedź musi być miedzią elektrolityczną wolną od zanieczyszczeń i kutą. Istnieje kilka klasyfikacji materiałów elektrod grafitowych, takich jak klasa emi, bardzo drobna, bardzo drobna, drobna itp., Które można wybrać na podstawie wymagań dotyczących dokładności i wydajności przetwarzania. Jakość materiałów grafitowych powinna być równomiernie zorganizowana, o dobrej wytrzymałości i niepodatna na łuszczenie się podczas przetwarzania. W przypadku stosowania różnych materiałów elektrodowych do obróbki konieczne jest elastyczne podejście do parowania parametrów elektrycznych w celu uzyskania stabilnego rozładowania podczas obróbki, dobrych wyników obróbki oraz wartości wybranego materiału. Obecnie wiele elektrycznych maszyn do obróbki skrawaniem może automatycznie parować parametry elektryczne w oparciu o różne kombinacje materiałów do obróbki. Parowanie parametrów elektrycznych dotyczy głównie wielkości prądu, szerokości impulsu i odstępu między impulsami. W oparciu o wydajność materiału elektrody wybierz odpowiednie parametry elektryczne, aby wykorzystać zalety przetwarzania materiału i poradzić sobie z defektami w jego przetwarzaniu. Ze względu na różne zastosowanie obrabiarek.
(5) Nierozsądny dobór metod procesu spowodował niestabilność rozładowania podczas przetwarzania. To, czy metoda obróbki elektroerozyjnej jest rozsądna i wykonalna, jest również kluczem do osiągnięcia stabilnej obróbki. Większość obróbki obejmuje użycie elektrod do obróbki zgrubnej w celu usunięcia dużej ilości metalu, a następnie zastąpienie ich elektrodami do obróbki półprecyzyjnej lub precyzyjnej w celu pełnej obróbki przejściowej lub precyzyjnej. Kluczem do tej metody procesu jest wytrząsanie elektrody podczas obróbki w celu poprawy usuwania wiórów i uzyskania stabilnej obróbki. Wykorzystując metodę swobodnego przesunięcia w warunkach obróbki wieloetapowej, pozostałe dwie osie wykonują jednocześnie wydłużony ruch wraz ze wzrostem głębokości obróbki. Zastosowanie wytrząsania w przetwarzaniu może sprawić, że wyładowanie będzie bardziej stabilne, zmniejszyć zjawiska wyładowań wtórnych i uzyskać bardziej jednolitą chropowatość powierzchni na powierzchniach bocznych i dolnych, co jest szeroko stosowane. Wielkość siły wytrząsania zależy od kształtu i wymagań dotyczących dokładności obrabianej części i zwykle przyjmuje się, że w przypadku obróbki precyzyjnej wynosi ona około 0,03 mm. Ze względu na małą siłę wstrząsania nie wpłynie to na dokładność profilowania obróbki. Jeśli w obróbce nie stosuje się metody wytrząsania, trudno jest osiągnąć stabilną obróbkę w warunkach wyładowania o małej szczelinie. W obróbce precyzyjnej łatwo jest znaleźć niestabilne zjawiska obróbkowe spowodowane tym powodem. Wyładowanie wtórne powstałe w wyniku niestabilnego wyładowania może spowodować, że rozmiar obróbki będzie zbyt duży, a w przypadku dobrych warunków odprowadzania wiórów może również spowodować, że rozmiar obróbki będzie zbyt mały ze względu na to, że rzeczywisty iskiernik jest mniejszy niż zgorzelina elektrody ilość, co uniemożliwia dokładną kontrolę rozmiaru. Zastosowanie metody przetwarzania z wytrząsaniem może zapewnić stabilne przetwarzanie i skutecznie rozwiązać te problemy.
(6) Części trudne do obróbki nie sprzyjają stabilnej obróbce. Niektóre przetwarzane części są podatne na niestabilne rozładowania podczas przetwarzania ze względu na ich ograniczenia przetwarzania. Na początku obróbki powierzchni, podczas obróbki ostrych i ostrych części, ze względu na małą rzeczywistą powierzchnię wyładowania i dużą gęstość prądu, stężenie lokalnych produktów korozji jest zbyt wysokie, a punkty wyładowania nie mogą być rozproszone i przeniesione. Ciepło resztkowe po wyładowaniu nie ma czasu na rozproszenie i akumulację, powodując przegrzanie i niszcząc stabilność obróbki. Konieczne jest tymczasowe zmniejszenie prądu i stopniowe zwiększanie standardu elektrycznego po stopniowym rozszerzeniu rzeczywistego obszaru przetwarzania i stopniowej stabilizacji przetwarzania. Podczas obróbki głębokich otworów, części nachylonych i głębokich wnęk, podczas obróbki może również wystąpić niestabilne rozładowanie z powodu trudności w usuwaniu wiórów. Wymagaj odpowiednich środków w celu poprawy wydajności usuwania wiórów. Obróbka nachylonych elektrod musi mieć wysoką wysokość zrzutu żużla. Części z głębokimi otworami i głębokimi wnękami mogą wykorzystywać większe skalowanie elektrod, aby poprawić usuwanie wiórów poprzez translację. Podczas obróbki głębokich okrągłych otworów, z zainstalowaną osią C, używanym i koncentrycznym mocowaniem, oś C może się obracać podczas obróbki, osiągając bardzo stabilną obróbkę. Gdy obróbka jest wykonalna, część do czyszczenia narożników przyjmuje 3-metodę łączenia osi, czyli obróbkę ukośną, aby uniknąć zjawiska niestabilnego wyładowania z powodu małej powierzchni obrabianej części. Ponadto zastosowanie bocznej obróbki serwo w niektórych trudnych do obróbki częściach może również poprawić stabilność rozładowania. Unikanie pustych przestrzeni i otwieranie otworów wylotowych i odprowadzających wióry dla elektrod może również poprawić zjawisko niestabilnego wyładowania w niektórych trudnych sytuacjach obróbki.
(7) Zjawisko niestabilnego rozładowania spowodowane problemami z przetwarzaniem w procesie operacji przetwarzania. Niestabilne rozładowanie może również wystąpić, gdy niektóre małe kroki w operacjach przetwarzania nie są obsługiwane prawidłowo. Małe lub trudne do zamocowania przedmioty i elektrody mogą się poluzować podczas obróbki z powodu braku niezawodnych metod mocowania, co skutkuje niestabilnym wyładowaniem. Po obróbce przez szlifierkę, przedmiot obrabiany będzie generował magnetyzm, szczególnie w przypadku małych przedmiotów. Jeśli przedmiot obrabiany jest bezpośrednio przetwarzany przez wyładowanie elektryczne bez obróbki rozmagnesowującej, spowoduje to adsorpcję wiórów obróbkowych i trudne do rozładowania, co spowoduje niestabilne rozładowanie podczas obróbki. Dlatego konieczne jest rozmagnesowanie przedmiotu obrabianego przed obróbką. W obszarze przetwarzania znajdują się zanieczyszczenia, rdza i zadziory, co powoduje bardzo niestabilny wyładunek na początku przetwarzania. Obróbka części z otworami przelotowymi nie uwzględnia wykorzystania otworów do usuwania wiórów podczas mocowania, co skutkuje obróbką ślepą, znacznie zmniejszającą stabilność obróbki. Zjawisko „strzelania” podczas obróbki może powodować poluzowanie obrabianego przedmiotu, a proces zapłonu gazu wpływa również na stabilność obróbki. Odchylenie korekcji elektrody powodujące jej przechylenie podczas obróbki może również nieznacznie wpłynąć na stabilność wyładowania. W przypadku obróbki części z głębokimi wnękami, jeśli nagromadzone zanieczyszczenia nie zostaną usunięte w odpowiednim czasie za pomocą pędzla, podczas obróbki może wystąpić niestabilny wyładowanie, utrudniając płynny przebieg obróbki. W oparciu o wymienione powyżej przyczyny niestabilnego rozładowania podczas pracy, można podjąć odpowiednie środki w celu poprawy stabilności przetwarzania.
Na podstawie przeprowadzonej w poprzednim tekście analizy przyczyn powstawania niestabilnych wyładowań w obróbce elektroerozyjnej można zauważyć, że wyładowania wiórów obróbkowych odgrywają kluczową rolę w stabilności obróbki elektroerozyjnej. Większość środków jest zasadniczo osiągana poprzez bezpośrednią lub pośrednią poprawę stanu rozładowania obróbki, osiągając stabilną obróbkę pod warunkiem płynnego odprowadzania wiórów. Zrozumienie i wyeliminowanie różnych czynników zakłócających w obróbce elektroerozyjnej jest ważną gwarancją osiągnięcia stabilnej obróbki elektroerozyjnej. Poprawiając zjawisko niestabilnego wyładowania w obróbce wyładowań elektrycznych, można uniknąć nieprawidłowego wyładowania