Nowy rozwój stali rurociągowej

Nowy rozwój stali rurociągowej

Rozwój stali na rurociągi jest pod wieloma względami podobny do wspomnianej stali na kotły i zbiorniki ciśnieniowe. W rzeczywistości wiele gatunków i gatunków stali jest takich samych, spośród których jedynie stal na gazociągi można uznać za niezależne gałęzie. W ostatniej dekadzie naprężenia robocze rurociągów przesyłowych wzrosły z 40 barów do 100 barów, a nawet więcej. Niedawno w prowincji Tajwan zbudowano elektrownię szczytowo-pompową o mocy 1600 MW, a rurociąg wody pod ciśnieniem wykorzystuje stal o wysokiej wytrzymałości typu X100 (granica plastyczności 690 MPa).

Obecnie najwyższą wytrzymałością stali stosowanej w rurociągach transportowych na świecie jest stal typu X80, która jest odpowiednikiem chińskiego standardowego gatunku stali L555, o minimalnej granicy plastyczności 555Mpa. Zagraniczne kraje planowały użycie stali o wysokiej wytrzymałości X100 w rurociągach transportowych.

Biorąc pod uwagę, że spawanie rurociągów odbywa się w terenie, wymagana jest dobra spawalność stali. Dlatego na rurociągi najczęściej stosuje się stal mikrostopową niskowęglową, o niskiej zawartości siarki i fosforu i przeprowadza się obróbkę termodynamiczną.

Nowy rozwój metod spawania kotłów, zbiorników ciśnieniowych i rurociągów

Kotły, zbiorniki ciśnieniowe i rurociągi to konstrukcje całkowicie spawane, wymagające znacznych nakładów pracy spawalniczej i wysokich wymagań jakościowych. Spawacze stale poszukują wysokiej jakości, wydajnych i ekonomicznych metod spawania i poczynili niezwykłe postępy. Poniżej skupiono się na zaawansowanych i wydajnych metodach spawania, które zostały z powodzeniem zastosowane w krajowym i zagranicznym przemyśle produkującym kotły, zbiorniki ciśnieniowe i rurociągi.

1. Dwustronna linia do automatycznego spawania impulsowego MAG do ekranów ściennych z membraną kotłową chłodzoną wodą

Aby poprawić sprawność cieplną kotła i obniżyć koszty materiałów, wszystkie chłodzone wodą panele ścienne kotłów dużych elektrowni są spawane z gładkimi rurami i płaską stalą. Wymiary zewnętrzne tego elementu są wprost proporcjonalne do wydajności kotła. Całkowita długość złącza membranowego panelu ściennego chłodzonego wodą kotła elektrowni o mocy 600 MW przekroczyła dziesięć tysięcy metrów. Dlatego należy zastosować wydajne metody spawania. Przed latami 90-tymi większość krajowych i zagranicznych producentów kotłów stosowała wielogłowicowe ({4}} głowicowe) automatyczne spawanie łukiem krytym. Lata praktycznej produkcji wykazały, że ta metoda spawania łukiem krytym ma fatalną wadę, to znaczy, że można ją spawać tylko z jednej strony, a po spawaniu sit rurowych nie da się uniknąć poważnych odkształceń zginających. Im dłuższa długość sita rurowego, tym odkształcenie jest większe i konieczne jest przeprowadzenie procesu kalibracji. Nie tylko podniosło to koszty produkcji, ale także wydłużyło cykl produkcyjny. Dlatego konieczne jest poszukiwanie bardziej rozsądnej metody spawania.

www.superbheater.com