Granulator do plastikowych kubków.

Zanim większość polimerów będzie mogła zostać przetworzona w produkty końcowe, muszą zostać zmieszane, a następnie granulowane, aby stały się surowcami rynkowymi. Moc wymagana przez granulator jest proporcjonalna do wielkości wytłaczania i wykładnicza do wielkości sita filtra. Istnieje wiele różnych konstrukcji granulatorów, ale wszystkie granulatory można podzielić na dwie szerokie kategorie: systemy granulacji na zimno i systemy granulacji na gorąco powierzchni formy. Główną różnicą między nimi jest czas procesu granulacji. System granulacji na zimno, który odcina cząstki zestalonych polimerów pod koniec procesu przetwarzania; W systemie granulacji na gorąco powierzchni formy, gdy stopiony polimer wypływa z formy, jest on granulowany, podczas gdy cząstki są schładzane w dalszej części. Każdy z dwóch systemów peletyzacji ma swoje zalety i wady. Stopiony polimer jest wytłaczany z gorącej matrycy i cięty na peletki za pomocą obracającego się noża obracającego się po powierzchni formy. Ten system słodkiej granulacji zawiera specjalnie zaprojektowaną komorę granulacji z rozpylaczem wodnym. Woda opływa komórkę spiralnie, aż wypłynie z granulowanej komórki. Po odcięciu cząstek wrzuca się je do strumienia wody w celu wstępnego ugaszenia. Granulowana zawiesina wodna jest odprowadzana do zbiornika zawiesiny granulowanej w celu dalszego schłodzenia, a następnie przesyłana do suszarki odśrodkowej w celu usunięcia wilgoci.
Historia użytkowania granulatora prętowego do kubków plastikowych jest prawie tak długa jak granulatora arkuszowego. Obejmuje to matrycę, sekcję chłodzenia (łaźnia wodna lub dmuchawa), sekcję suszenia (jeśli stosuje się chłodzenie wodą) oraz nóż granulujący. Stopiony polimer jest wytłaczany przez wytłaczarkę lub pompę zębatą przez poziomo zamontowaną matrycę w celu uformowania pasków (nowoczesne matryce są precyzyjnie obrabiane i równomiernie podgrzewane w celu wytworzenia pasków o stabilnej jakości). Po wyjęciu paska z ust jest on schładzany za pomocą dmuchawy lub urządzenia powietrzno-próżniowego lub za pomocą łaźni wodnej. W przypadku zastosowania chłodzenia wodnego pasek musi przejść przez sekcję suszenia, zastosować wymuszoną wentylację w celu usunięcia wilgoci, a następnie przesłać pasek do komory peletyzującej. Wykorzystując działanie ścinające pary noży stałych i noży obrotowych, pasek jest dokładnie cięty na żądaną długość.