Kontrola jakości stołu warsztatowego linii montażowej pieca tunelowego:

Kontrola jakości stołu warsztatowego linii montażowej pieca tunelowego:

1. Powierzchnia robocza nie powinna posiadać rdzy, zadrapań, zadrapań ani innych wad wyglądu mających wpływ na jej użytkowanie.

2. Powierzchnia robocza nie powinna posiadać wad odlewniczych, takich jak dziury piaskowe, pory, pęknięcia, wtrącenia żużla i porowatość skurczowa. Powierzchnię różnych odlewów należy oczyścić z piasku formierskiego, a powierzchnia powinna być płaska i mocno pomalowana. Każdą krawędź należy zaokrąglić. Na płaskich powierzchniach roboczych o poziomie dokładności poniżej „00” dopuszcza się blokowanie otworów piaskowych o średnicy mniejszej niż 15 mm tym samym materiałem, a ich twardość powinna być niższa od twardości otaczających materiałów. Na powierzchni roboczej nie powinny znajdować się więcej niż cztery obszary blokowane, a odległość między nimi nie powinna być mniejsza niż 80mm.

3. Po dwóch przeciwległych stronach należy przewidzieć gwintowane lub cylindryczne otwory do montażu urządzeń podnoszących, takich jak uchwyty i pierścienie do podnoszenia. Projektując pozycję podnoszenia, należy zwrócić uwagę na minimalizację zmian spowodowanych podnoszeniem.

4. Zgodnie z wymaganiami użytkownika, po ustaleniu gwintowanych otworów lub wpustów na powierzchni roboczej płyty, obszary te nie powinny posiadać występów wyższych niż powierzchnia robocza.

5. Powinien być wykonany z żeliwa szarego drobnoziarnistego lub żeliwa stopowego.

6. Twardość powierzchni roboczej powinna wynosić HB 170-220.

7. W ścianie roboczej należy zastosować technologię skrobania, a w przypadku płaskich powierzchni roboczych na poziomie „3” można również zastosować technologię strugania. Chropowatość powierzchni roboczej strugania powinna mieć średnie arytmetyczne odchylenie wartości Ra nie większe niż 5um w zależności od konturu

8. Należy go poddać obróbce stabilizującej i rozmagnesowaniu. Płaskość: można podzielić na trzy poziomy: poziom laboratoryjny (odniesienie), poziom kalibracji (główny) i poziom narzędziowni (roboczy)

① Poziom AA: jego płaskość (μ m) =1+1.6D2 (D to długość przekątnej lub średnica platformy), używany do pomiaru wysokości i powszechnie stosowany w laboratoriach.

② Klasa A: Jego płaskość jest dwukrotnie większa od błędu klasy AA i jest powszechnie stosowana do kontroli narzędzi w pomieszczeniach inspekcji narzędzi.

③ Poziom B: Jego płaskość jest czterokrotnie większa od błędu poziomu AA, powszechnie stosowanego w pomieszczeniach kontroli narzędzi lub kontroli na miejscu narzędzi pomiarowych lub znakowania.

Szlifowanie powierzchni: W dawnych czasach ludzie używali trzech platform, które dopasowywano do siebie, aby uzyskać prawdziwie płaską powierzchnię. Wykwalifikowany i cierpliwy kamień szlifierski może uzyskać niesamowity poziom płaskości, po prostu używając trzech platform, które pasują do siebie i wykonują wielokrotne obroty o 90 stopni bez polegania na jakichkolwiek przyrządach pomiarowych.

www.superbheater.com