Przyczyny korozji elektrycznych rur grzewczych

Przyczyny korozji elektrycznych rur grzewczych

Stal nierdzewna może również rdzewieć w pewnych warunkach. Stal nierdzewna ma odporność na utlenianie atmosferyczne, a mianowicie odporność na rdzę, a także ma odporność na korozję w mediach zawierających kwasy, zasady i sole, a mianowicie jest odporna na korozję. Jednak jego odporność na korozję różni się w zależności od składu chemicznego, wzajemnego stanu, warunków użytkowania i rodzaju środowiska samej stali. Pod wpływem chloru lub trudnych warunków, zwłaszcza gdy warstwa pasywacyjna na jej powierzchni zostanie uszkodzona mechanicznie lub chemicznie, jest bardziej podatna na rdzę niż zwykle. Na przykład rury stalowe 304 mają absolutnie doskonałą odporność na rdzę w suchej i czystej atmosferze, ale po przeniesieniu na obszary przybrzeżne szybko rdzewieją we mgle morskiej zawierającej dużą ilość soli; Jednakże rury stalowe 316 radziły sobie dobrze. Dlatego żaden rodzaj stali nierdzewnej nie jest w stanie wytrzymać korozji i rdzy w żadnym środowisku.

(Załącznik: Odporność na korozję stali nierdzewnej zmniejsza się wraz ze wzrostem zawartości węgla. Większość stali nierdzewnych ma niską zawartość węgla, a niektóre stale mają zawartość węgla nawet poniżej 0.03% (np. 00Cr12 ).Głównym pierwiastkiem stopowym w stali nierdzewnej jest chrom, który jest podstawowym pierwiastkiem umożliwiającym stali nierdzewnej osiągnięcie odporności na korozję.Gdy zawartość chromu w stali osiągnie około 12%, chrom reaguje z tlenem w środowisku korozyjnym, tworząc cienką warstwę warstwa tlenku na powierzchni stali, która może zapobiec dalszej korozji podłoża stalowego.Oprócz chromu powszechnie stosowane pierwiastki stopowe obejmują nikiel, molibden, tytan, niob, miedź, azot itp., aby spełnić wymagania różnych zastosowania dla struktury i właściwości stali nierdzewnej

Metoda usuwania rdzy ze stali nierdzewnej

1. Metody chemiczne:

Użyj sprayu lub pasty czyszczącej z kwasem, aby pomóc zardzewiałym częściom w ponownej pasywacji, tworząc warstwę tlenku chromu, aby przywrócić odporność na korozję. Nałożyć kwaśny krem ​​trawiący na obrabianą powierzchnię, tworząc warstwę o grubości {{0}}.5-2mm. Ogólny czas reakcji wynosi 3-10 minut lub więcej. W przypadku stosowania w temperaturze poniżej 0 stopni lub na obszarach o grubej naskórku tlenkowym czas należy odpowiednio wydłużyć. W trakcie zabiegu najlepiej szczotkować kilka razy. Po całkowitym usunięciu nalotu tlenkowego z powierzchni należy ją opłukać czystą wodą (lepiej jest wodą wapienną lub alkaliczną), aby zapobiec rdzewieniu. Po wytrawieniu ważne jest dokładne spłukanie czystą wodą w celu usunięcia wszelkich zanieczyszczeń i pozostałości kwasów. Po całej obróbce użyj sprzętu do polerowania, aby ponownie wypolerować i uszczelnić woskiem polerskim. W przypadku obszarów z niewielkimi plamami rdzy można również zastosować mieszaninę benzyny i oleju silnikowego w stosunku 1:1, aby wytrzeć plamy rdzy czystą szmatką.

2. Metody mechaniczne:

Oczyszczanie strumieniowe, śrutowanie cząstkami szklanymi lub ceramicznymi, zanurzanie, szczotkowanie i polerowanie. Zanieczyszczenia spowodowane wcześniej usuniętymi materiałami, materiałami polerskimi lub materiałami anihilowanymi można usunąć metodami mechanicznymi. Wszelkiego rodzaju zanieczyszczenia, zwłaszcza obce cząstki żelaza, mogą stać się źródłem korozji, zwłaszcza w wilgotnym środowisku. Dlatego też powierzchnie czyszczone mechanicznie najlepiej poddać formalnemu czyszczeniu w suchych warunkach. Stosowanie metod mechanicznych może jedynie oczyścić powierzchnię i nie może zmienić odporności na korozję samego materiału. Dlatego zaleca się użycie sprzętu polerskiego do ponownego polerowania i uszczelniania woskiem polerskim po czyszczeniu mechanicznym.

www.superbheater.com