Normy doboru rękawów ochronnych termopar do ciężkich warunków pracy

Poleganie wyłącznie na oryginalnej zewnętrznej powłoce termopar nie jest już w stanie wytrzymać przez długi czas zewnętrznej niszczącej erozji w zakładach produkcyjnych zajmujących się formowaniem wtryskowym, w których panują trudne warunki pracy, takie jak wysokie temperatury, silna korozja, silne szorowanie materiału i gęsty pył. Łatwo jest również w krótkim czasie spowodować zużycie sondy, korozję powłoki i przedwczesną awarię. Stosowanie specjalnych-osłon ochronnych do termopar okazało się skutecznym pomocniczym środkiem ochronnym, który może ustabilizować-długoterminową dokładność pomiaru temperatury, znacznie wydłużyć żywotność elementów służących do pomiaru temperatury oraz odizolować szereg trudnych czynników zewnętrznych. Aby dopasować najlepsze produkty ochronne w oparciu o różne cechy sytuacji pracy, należy wyjaśnić sklasyfikowane standardy doboru rękawów ochronnych.

Wysokotemperaturowe-konstrukcyjne tworzywa sztuczne i specjalnie modyfikowane tworzywa sztuczne to przykłady środowisk formowania o bardzo wysokich temperaturach, które są głównym celem rękawów ochronnych odpornych na wysokie-temperatury. Zwykłe powłoki metalowe są podatne na utlenianie w wysokiej-temperaturze, zmiękczanie materiału i odkształcenia strukturalne w takich środowiskach pracy, które obejmują również długotrwałe-ciągłe-promieniowanie wysokotemperaturowe i przewodzenie ciepła. Importowane materiały ze stopów-wysokotemperaturowych, takie jak stop molibdenu i stop chromu-niklu, są wykorzystywane do produkcji wysokiej jakości tulei ochronnych-wysokotemperaturowych. Materiały te wytrzymują ciągłe pieczenie w ultrawysokiej temperaturze bez zmiany własnej struktury metalu. Mogą zachować gładkość ściany zewnętrznej, gwarantując stałą wydajność przewodzenia ciepła, mają dobrą odporność na utlenianie w wysokich temperaturach i nie pozostawiają na powierzchni grubych łusek tlenkowych przez bardzo długi czas. Przy wyborze należy zwrócić uwagę na znamionowy wskaźnik odporności na temperaturę ciągłą tulei i wybrać odpowiedni stopień odporności na temperaturę w oparciu o rzeczywistą maksymalną temperaturę pracy gorącego kanału. Unikaj stosowania rękawów odpornych na niskie-temperatury podczas wysokich temperatur, aby zapobiec szybkiemu uszkodzeniu konstrukcji zabezpieczającej.

Polimery-wypełnione włóknem szklanym, materiały wzmocnione proszkiem mineralnym i inne surowce-o wysokiej twardości są produkowane specjalnie przy użyciu odpornych na zużycie-uderzeń-tulejek ochronnych. Zwykłe powłoki będą szybko polerowane i niszczone podczas-procesu płynięcia stopu z dużą prędkością, ponieważ twarde cząstki stale uderzają i szorują powierzchnię sondy termopary. Odporne na zużycie rękawy ochronne o bardzo wysokiej twardości powierzchni i silnych właściwościach-szorowania wykorzystują pogrubioną konstrukcję ścianek i technologię utwardzania powierzchni. Aby zapobiec bezpośredniemu tarciu i zużyciu pomiędzy twardymi cząstkami a oryginalną osłoną sondy, wewnętrzna ścianka ściśle przylega do sondy termopary, rozpraszając chwilową siłę uderzenia wytwarzaną przez przepływ materiału. W całym procesie selekcji należy priorytetowo traktować zintegrowane bezszwowe tuleje formujące, ponieważ są one bardziej odporne na długotrwałe-zmienne uderzenia i mają wyższą ogólną odporność na uderzenia niż konstrukcje łączone.

Uszczelnione-korozyjne rękawy ochronne można stosować w zakładach produkcyjnych, w których wytwarza się dużo kwaśnych lotnych gazów, oleistej pary korozyjnej i osadów chemicznych,-takich jak tworzywa sztuczne-ognioodporne, tworzywa sztuczne ulegające degradacji i materiały modyfikowane surowcami chemicznymi-. Te żrące materiały będą stopniowo powodować erozję metalowej powłoki termopar, przedostawać się do wnętrza przez mikroskopijne otwory i powodować korozję wypełniaczy izolacyjnych i wewnętrznych rdzeni drutów. Na powierzchnię w pełni uszczelnionych-korozyjnych tulei ochronnych, w których zastosowano zintegrowaną technologię spawania i uszczelniania, a na całej powierzchni nie ma szczelin, nakładana jest wielo-przeciwkorozyjna powłoka pasywacyjna. Powłoka ta skutecznie izoluje inwazję różnych gazów korozyjnych i ciekłych osadów. Aby osiągnąć pożądany efekt-ochrony przed korozją, należy określić rodzaj odporności na korozję tulei, wybrać modele{{12}odporne na kwasy do środowisk kwaśnych gazów oraz wybrać specyfikacje odporne na-olej i rozpuszczalniki-do środowisk bogatych w opary-oleju.

Oprócz wyboru klasyfikacji funkcjonalnej należy przestrzegać ujednoliconych wymagań dotyczących dopasowania specyfikacji. Po pierwsze, aby utrzymać normalną prędkość przewodzenia ciepła i czułość pomiaru temperatury, wewnętrzna średnica tulei ochronnej musi odpowiadać średnicy zewnętrznej odpowiedniej sondy termopary. Zapewni to dokładne dopasowanie zespołu bez nadmiernej szczeliny lub wymuszonego wytłaczania. Po drugie, długość tulei ochronnej powinna być odpowiednio dostosowana do rzeczywistej głębokości montażu, tak aby całkowicie zakrywała główny obszar pomiaru temperatury, nie zakłócając normalnego montażu i mocowania gwintu. Po trzecie, aby uwzględnić różnorodne wymagania dotyczące rozmieszczenia, formę konstrukcyjną należy dobrać odpowiednio do obszaru instalacji, z wbudowaną tuleją prostą do otwartej przestrzeni i specjalnie uformowaną wygiętą tuleją ochronną do ukrytych, wąskich miejsc instalacji.

Podczas codziennego użytkowania i konserwacji regularnie sprawdzaj zużycie powierzchni tulei ochronnej, korozję i odkształcenia. Należy jak najszybciej wymienić mocno zużyte lub nieprawidłowo działające tuleje ochronne. Należy wspomnieć, że tuleja ochronna zapewnia jedynie ochronę zewnętrzną i nie ma wpływu na wewnętrzną zdolność termopary do wykrywania temperatury. Nawet przy zastosowaniu akcesoriów ochronnych korpus termopary nadal wymaga odpowiedniego czyszczenia i regularnej kalibracji. Można zbudować silną zewnętrzną linię obrony dla komponentów do pomiaru temperatury poprzez naukowy dobór i wykorzystanie tulei ochronnych termopar zgodnie z normami warunków pracy. Może to również skutecznie obniżyć awaryjność akcesoriów w trudnych warunkach, zmniejszyć częstotliwość wymiany po wyłączeniu i stworzyć bardziej stabilne warunki pracy do produkcji specjalnego formowania wtryskowego materiałów.