Ustandaryzowana lista kontrolna przekazywania informacji związanych z termoparą podczas przenoszenia formy między warsztatami

Przenoszenie form pomiędzy oddzielnymi warsztatami produkcyjnymi czasami powoduje niedopasowanie ustawień sterownika, okablowanie o różnej jakości i nieprzewidziane przestoje po przeniesieniu formy z powodu niewystarczającego przekazania wartości termopary. Zapewnienie jednolitej listy kontrolnej przekazania termopary w celu osiągnięcia pełnej transmisji informacji, co może zredukować martwe pola informacyjne i skrócić czas regulacji przebiegu próbnego formy po transferze. Na tej stronie klasyfikuje się elementy pełnej listy kontrolnej i standardowe wymagania dotyczące składania przekazań.

Pełna lista kontrolna przekazania termopary

1. Podstawowe informacje o konfiguracji formy i czujnika
• ilość formy, rodzaj produktu produkcyjnego, główny materiał formierski i maksymalna temperatura pracy gorącego kanału;
• Całkowita liczba stref temperaturowych gorącego kanału, klasa termopary (K/N/E/J), materiał osłony (316L/Inconel), średnica i typ osłony (płaska-głowica/sonda/zintegrowana zasuwa zaworu);
• Standard okablowania termopary (ANSI / IEC), typ kabla (jedno-niezależne ekranowanie / wiele-par, wiele-żył.

2. Mocowanie sprzętu i parametry strukturalne
• Pomiar danych konstrukcyjnych otworu: głębokość otworu, średnica wewnętrzna, rodzaj powłoki powierzchniowej płaszczyzny pomiarowej kolektora/dyszy;
• Konstrukcja montażowa: stała, integralna/odłączana dzielona, ​​falowa-sprężyna przeciwwibracyjna lub zwykła sprężyna;
• Konfiguracja puszki przyłączeniowej: liczba kanałów, rodzaj złącza (dwu-pinowe cierne / szybkie zamknięcie bagnetowe), stopień uszczelnienia.

3. Kompensacja zapisów parametrów procesu i sterownika
• Stała wartość korekcji przesunięcia zimnego złącza dla każdego zakresu temperatur;
• Niezależna grupa parametrów PID dla szybkości reakcji termopary;
• Segmentowa krzywa gradientu ogrzewania dostosowana do charakterystyki opóźnienia termicznego termopary formy;
• Dostosowana wartość kompensacji długotrwałego dryftu spowodowanego powłoką formy/szczeliną rozszerzalności cieplnej.

4. Zapisy dotyczące konserwacji, kalibracji i-cyklu życia
Data ostatniej pełnej kalibracji, dane trzypunktowego odchylenia i numer seryjny protokołu kalibracji;
• Cykl czyszczenia regularnie, data ostatniego czyszczenia węgla;
• Planowany termin wymiany, łączny łączny czas pracy w wysokiej temperaturze dla wszystkich termopar;
• Historyczne zapisy usterek: dryf, przerwa w obwodzie, zwarcie, zakłócenia i towarzyszące rozwiązania problemów;
• Zapasowy model termopary pasujący do modelu przechowywany w formie.

5. Specjalne uwagi dotyczące harmonizacji środowiska
• Niezależnie od tego, czy forma przetwarza żrące chemikalia (PVC/plastik trudnopalny), warsztat o wysokiej wilgotności ma specjalne potrzeby w zakresie uszczelniania;
• Produkcja w pomieszczeniach czystych z ograniczeniami (wymagania dotyczące termopar klasy medycznej o niskim-odgazowaniu);
• Stopień zakłóceń elektromagnetycznych, jeśli po stronie formy zostaną umieszczone moduły filtrów sygnału lub przetworniki 4-20 mA.

Ustandaryzowany proces operacyjny przekazania

1. Inżynier utrzymania ruchu w oryginalnym warsztacie wypełnia listę kontrolną w całości i dołącza elektroniczne kopie raportów kalibracyjnych oraz danych dotyczących cyklu życia termopary;

2. Fizyczna weryfikacja-formy przez stronę wysyłającą i odbierającą: sprawdź kolor przewodu termopary, typ złącza, policz liczbę stref temperaturowych jedna po drugiej, porównaj z danymi z listy kontrolnej;

3. Po weryfikacji wykonać krótki test ogrzewania w niskiej temperaturze. Wyeksportuj krzywą temperatury i porównaj ją z zarejestrowanymi danymi, aby sprawdzić, czy parametry kompensacji i ustawienia PID są prawidłowe;

4. Obie strony podpisują listę kontrolną,