W tym przewodniku wyjaśniono 16 rodzajów procesów formowania przez tłoczenie i rozciąganie.

Formowanie z rozciąganiem to proces tłoczenia, w którym wykorzystuje się matrycę do kształtowania płaskiego półfabrykatu w otwartą, pustą część. Rozciąganie jest jednym z głównych procesów tłoczenia i ma szerokie zastosowanie. Rozciąganie może skutkować powstaniem cienkościennych-części o kształtach cylindrycznych, prostokątnych, schodkowych, kulistych, stożkowych, parabolicznych i innych nieregularnych. W połączeniu z innymi procesami tłoczenia może również wytwarzać bardziej złożone kształty.

Formowanie rozciągające przy użyciu sprzętu do tłoczenia obejmuje: rozciąganie,-ponowne rozciąganie, rozciąganie odwrotne i rozciąganie przerzedzające.

Rozciąganie: Za pomocą urządzenia z płytą dociskową i siły przebijania stempla część lub całość płaskiego arkusza jest wciągana do wklęsłej wnęki formy, tworząc pojemnik z dnem. Przetwarzanie, w którym ściany boczne pojemnika są równoległe do kierunku rozciągania, jest prostym procesem rozciągania. Jednakże rozciąganie pojemników stożkowych (lub piramidalnych), pojemników półkulistych i pojemników parabolicznych obejmuje również obróbkę rozszerzania.

Ponowne-rozciąganie: w przypadku produktów-głęboko ciągnionych, których nie można zakończyć w jednym procesie rozciągania, uformowany produkt należy ponownie rozciągnąć, aby zwiększyć głębokość uformowanego pojemnika.

Ciągnienie odwrotne: Proces ten odwraca ciągnienie przedmiotu obrabianego z poprzedniego procesu, zamieniając wewnętrzną stronę przedmiotu obrabianego w stronę zewnętrzną i zmniejszając jego średnicę zewnętrzną.

Rysunek rozrzedzający: w tym procesie wykorzystuje się stempel do wtłaczania-wcześniej uformowanego pojemnika do wklęsłego wgłębienia formy nieco mniejszego niż zewnętrzna średnica pojemnika, co zmniejsza zewnętrzną średnicę pojemnika z dnem i jednocześnie zmniejsza grubość ścianki. Eliminuje to odchyłki grubości ścianek i sprawia, że ​​powierzchnia pojemnika jest gładka.

W przypadku korzystania ze sprzętu do tłoczenia do tłoczenia i ciągnienia metalu, uwzględnionych jest następujące 16 typów:

1. Rysunek okrągły: Rysunek cylindrycznych produktów z kołnierzem. Kołnierz i spód są płaskie, cylindryczne ścianki boczne są osiowosymetryczne, a odkształcenie rozkłada się równomiernie na tym samym obwodzie, co powoduje odkształcenie przy rozciąganiu półwyrobu na kołnierzu.

2. Rysunek elipsy: Odkształcenie półfabrykatu na kołnierzu jest odkształceniem przy rozciąganiu, ale wielkość i stosunek odkształcenia zmieniają się odpowiednio wzdłuż kształtu konturu. Im większa krzywizna, tym większe odkształcenie plastyczne półwyrobu; i odwrotnie, im mniejsza krzywizna, tym mniejsze odkształcenie plastyczne półwyrobu.

3. Rysunek prostokątny: niska prostokątna część utworzona w wyniku jednorazowego-rysowania. Podczas rozciągania opór rozciągania w zaokrąglonych narożach strefy odkształcenia kołnierza jest większy niż na prostych krawędziach, a stopień odkształcenia w zaokrąglonych narożach jest większy niż na prostych krawędziach.

4. Rysunek wzgórza: Gdy ściana boczna wytłoczonej części jest nachylona, ​​​​ściana boczna jest zawieszona podczas procesu tłoczenia i nie przylega do formy aż do zakończenia formowania. Charakterystyka odkształcenia różnych części ściany bocznej nie jest całkowicie taka sama podczas formowania.

5. Rysunek Hilla: Odkształcenie półwyrobu podczas procesu formowania sferycznej płyty przykrywającej nie jest prostym odkształceniem przez rozciąganie, ale procesem formowania kompozytowego, w którym jednocześnie zachodzą odkształcenia rozciągające i wybrzuszenia. Odkształcenie półwyrobu na powierzchni zaślepki to odkształcenie rozciągające (promieniowe naprężenie rozciągające, styczne naprężenie ściskające), natomiast odkształcenie półwyrobu wewnątrz konturu (szczególnie w obszarze środkowym) to odkształcenie wybrzuszenia (zarówno promieniowe, jak i styczne naprężenie rozciągające). 6. Rysowanie półkuli kołnierza: Podczas rysowania części kulistych półwyrób częściowo styka się z kulistą górną częścią stempla, podczas gdy większość półfabrykatu pozostaje zawieszony i nieskrępowany. Dlatego głównym problemem procesu rysowania takich części kulistych jest znaczne pocienienie powierzchni styku lub niestabilność i marszczenie zakrzywionej powierzchni.

7. Rysowanie kołnierza: Obejmuje to płytkie rysowanie części kołnierza ciągnionego produktu. Charakterystyka naprężenia-odkształcenia jest podobna do charakterystyki kołnierza ściskanego. Z powodu stycznych naprężeń ściskających marszczenie jest powszechne, więc granica formowania jest ograniczona głównie przez marszczenie ściskające.

8. Rysowanie kołnierza: obejmuje to ponowne-rysowanie pod kątem części kołnierza wcześniej narysowanego produktu. Proces ten wymaga dobrej plastyczności materiału.

9. Głębokie tłoczenie: Produkty przekraczające limit ciągnienia wymagają wielu operacji ciągnienia (dwóch lub więcej). Produkty, które w poprzednim etapie zostały poddane rysowaniu w-kierunku głębokości, są-rysowane ponownie w kierunku głębokości. W przypadku części ciągnionych z-szerokim kołnierzem średnicę kołnierza uzyskuje się podczas pierwszego rysowania i pozostaje ona niezmieniona podczas kolejnego rysowania.

10. Ciągnienie stożka: W przypadku głęboko stożkowych części o h/d > 0,8 i=10 stopnia -30 stopni, duża głębokość powoduje znaczne odkształcenie półwyrobu. Siła formująca przenoszona jest jedynie poprzez zlokalizowaną powierzchnię styku półwyrobu ze stemplem, co łatwo prowadzi do nadmiernego pocienienia, a nawet pęknięcia półwyrobu. Aby uzyskać stopniowe kształtowanie, wymagane jest wiele przejść. Metoda ciągnienia stopniowego najpierw rysuje półfabrykat w schodkowej części przejściowej, przy czym schodkowy kształt jest styczny do wewnętrznego kształtu zwężającej się sekcji, ostatecznie rozszerzając się, tworząc zwężający się kształt. Liczba cykli ciągnienia i procesów dla stopniowanych części przejściowych jest taka sama jak dla schodkowych części cylindrycznych.

11. Przerysowywanie prostokątne: W przypadku wysokich prostokątnych części utworzonych w wyniku wielu cykli ciągnienia odkształcenie różni się nie tylko od odkształcenia głębokich części cylindrycznych, ale także znacznie od niskich części prostokątnych. Rysunek 1-46 ilustruje zmiany kształtu i wymiarów części w kształcie prostokątnego-pudełka podczas wielokrotnych procesów rozciągania na wielostanowiskowej automatycznej prasie przenośnikowej, odzwierciedlając zmiany wysokości rozciągania.

12. Formowanie powierzchni: rozciąganie powierzchni to metoda tłoczenia, która zmniejsza zewnętrzną część kołnierza i wydłuża wewnętrzną część płaskiego metalowego półwyrobu, w wyniku czego powstaje pusty produkt o zakrzywionym kształcie powierzchni, który nie ma ani prostych-ścian, ani płaskiego-dna.

13. Rysowanie stopni: początkowo rozciągnięty produkt po lewej stronie-jest ponownie rozciągany, tworząc schodkowe dno po prawej stronie. Głębsze sekcje odkształcają się we wczesnych stadiach rozciągania, natomiast płytsze sekcje odkształcają się później. Naprężenia ścinające łatwo powstają na ściankach bocznych sekcji przejściowej, powodując deformację.

14. Rysowanie odwrotne: przedmiot rozciągany w poprzednim procesie jest rozciągany w odwrotnym kierunku, co stanowi rodzaj-ponownego rozciągania. Odwrotne ciągnienie zwiększa promieniowe naprężenie rozciągające, skutecznie zapobiegając marszczeniu. Może to również zwiększyć współczynnik rozciągania ponownego-rozciągnięcia.

15. Prasowanie: W przeciwieństwie do zwykłego rysowania, prasowanie przede wszystkim zmienia grubość ścianki ciągnionej części podczas procesu ciągnienia. Szczelina pomiędzy stemplem a matrycą jest mniejsza niż grubość półwyrobu. Prosta-część półwyrobu poddawana jest większemu, równomiernemu naprężeniu ściskającemu, gdy przechodzi przez szczelinę. Podczas ciągnienia grubość ścianki zmniejsza się, eliminując odchylenia grubości ścianki, zwiększając gładkość powierzchni oraz poprawiając precyzję i wytrzymałość.

16. Rysunek panelu: Produkty panelowe to wytłoczki z blachy o skomplikowanych kształtach powierzchni. W procesie ciągnienia półfabrykat ulega złożonemu odkształceniu; jego właściwości formowania nie polegają już na prostym ciągnieniu, ale na procesie formowania kompozytowego obejmującym zarówno głębokie tłoczenie, jak i wybrzuszenie.