Jakie są przykłady problemów z wibracjami gorących kanałów?

Obecnie większość publicznie dostępnych typowych problemów związanych z wibracjami w gorących kanałach dotyczy scenariuszy produkcji metodą wtrysku. Oto dwa typowe-przypadki ze świata rzeczywistego:

Przypadek 1: Rdzeń formy wibruje i kołysze się z powodu niezrównoważonego przepływu gorącego kanału w wąskiej puszce na żywność.

Tło: Firma Feilv wykorzystuje system gorących kanałów z pojedynczym-zaworem przepływowym- iglicowym do produkcji cienkich puszek do przechowywania żywności. Podczas produkcji wystąpiły istotne problemy: produkty charakteryzowały się bardzo niską przepustowością, dużymi odchyleniami w grubości ścianek oraz widocznymi liniami spawów i hermetyzacją.

Przyczyny wibracji: System gorących kanałów z pojedynczym-zaworem iglicowym-przepływowym powodował różnice temperatur pomiędzy wewnętrzną i zewnętrzną stroną rynny, co skutkowało brakiem równowagi w przepływie stopu z powodu wąskiego korpusu puszki i niewystarczającej sztywności rdzenia formy. Spowodowało to wielokrotne nierównomierne ciśnienie na ściankę formy podczas wtrysku, co ostatecznie spowodowało wibrację i odkształcenie rdzenia formy, pogłębiając wady formy.

Rozwiązanie: aby zrównoważyć przepływ, zastosowano system gorących kanałów z podwójnym-zaworem iglicowym-przepływu. Aby uwzględnić wibracje i bicie, połączono to z przesunięciem męskiego rdzenia formy o 0,06 mm. Zarówno przednią jak i tylną stronę formy nastawiono jednocześnie na temperaturę 35 stopni. Ostatecznie usunięto wady spowodowane wibracjami-, a produkt spełnił wymagania jakościowe w połączeniu z analizą przepływu formy Moldex 3D w celu poprawy ustawień.

Przypadek 2: Wyciek kleju i poluzowane śruby są spowodowane wibracjami dużego kolektora.

Tło: Trzy miesiące po wprowadzeniu do produkcji dużej formy gorącokanałowej z 1 wylotem i 8 gniazdami, w zakładzie zajmującym się formowaniem wtryskowym wnętrz pojazdów występowały częste luzy śrub łączących kolektor i wycieki kleju z gorących dysz. Wydajność produkcyjna została znacząco ograniczona, ponieważ każde dokręcenie trwało tylko około tygodnia, po czym nastąpiło ponowne poluzowanie, co wymagało za każdym razem ponad czterech godzin przestoju.

Przyczyna wibracji: Oryginalna konstrukcja kolektora nie miała wystarczającej ogólnej sztywności ze względu na zbyt dużą rozpiętość (1200 mm z podparciem tylko na dwóch końcach). Rezonans kolektora powstał w wyniku pulsacji stopu podczas wtryskiwania, a śruby stopniowo się poluzowały w wyniku długotrwałych wibracji o wysokiej-częstotliwości.

Rozwiązanie: aby zmniejszyć rozpiętość niepodpartą, zwiększyć sztywność systemu i zmienić częstotliwość drgań własnych, umieść zestaw bloków wsporczych odpornych na wysoką-temperaturę na środku kolektora. Zainstaluj miedziane-podkładki tłumiące, aby jednocześnie zredukować wibracje pomiędzy kolektorem a szablonem. Po zabiegu przez sześć kolejnych miesięcy produkcji nie wystąpiło żadne wyciekanie kleju, a problem poluzowania się śruby zniknął.