Jakie są standardowe protokoły testów akceptacji termopar dla dostawców OEM z gorącymi kanałami?

Producenci OEM z gorącymi kanałami przeprowadzają ustandaryzowane, wielostopniowe-testy akceptacyjne przychodzących termopar, aby stworzyć szczelne bramki jakościowe, które zapobiegają przedostawaniu się wadliwych czujników do produkcji formy, zanim zostaną zintegrowane z końcowymi zespołami rozgałęźnymi i dyszami. Formalne metodologie testów obejmują zgodność wymiarową, parametry elektryczne, precyzję termiczną, trwałość mechaniczną i odporność na korozję, przy czym poziomy pozytywne/negatywne są dostosowane do wielopoziomowych standardów jakości w branży motoryzacyjnej, medycznej i ogólnej. Dostawcy termopar są szkoleni w zakresie kryteriów testów akceptacyjnych OEM w celu optymalizacji operacji produkcyjnych. Nabywcy form mogą korzystać z kryteriów testu akceptacyjnego, aby zweryfikować-jakość czujników innych firm podczas audytu swoich procesów zaopatrzenia.

Pierwszym etapem testów jest kontrola zgodności wymiarowej. Dokonuje się tego za pomocą precyzyjnych suwmiarki i komparatorów optycznych, aby zapewnić zgodność wszystkich wymiarów fizycznych z rysunkami technicznymi klienta. Do ważnych obserwowanych cech należą tolerancja średnicy zewnętrznej osłony (+/-0,02 mm dla mikrosond 0,8/1,0 mm), grubość powierzchni styku płaskiej-głowicy, długość włożenia sondy, promień zgięcia wylotu przewodu i rozstaw pinów wtyczki. Wszystkie gwinty montażowe termopary i wymiary sprężyn dociskowych są sprawdzane krzyżowo względem standardów obróbki dysz/rozgałęźników OEM OEM; czujniki z odchyleniami wymiarowymi wykraczającymi poza tolerancję są natychmiast odrzucane, aby zapobiec zakłóceniom montażowym i słabemu dopasowaniu styków podczas integracji z formą. Kontrole wymiaru zgięcia promieniowego przeprowadza się na zginanych termoparach pancernych, aby sprawdzić, czy nie ma trwałego odkształcenia osłony po uformowaniu pod kątem układu formy.

Testowanie wydajności elektrycznej zapewnia integralność obwodu i jakość izolacji każdego modułu termopary. Do pomiaru całkowitej rezystancji pętli w odniesieniu do dozwolonych zakresów rezystancji podanych na rysunku służy-precyzyjny multimetr cyfrowy. Odczyty powyżej górnej granicy wskazują przekrój poprzeczny cienkiego drutu stopowego-lub wewnętrzne uszkodzenie spowodowane utlenianiem. W teście rezystancji izolacji megaomomierzem stosuje się napięcie stałe 500 V pomiędzy przewodami dodatnimi/ujemnymi a osłoną pancerną, minimalna rezystancja izolacji wynosi 1000 MΩ w normalnej temperaturze i 500 MΩ w symulowanej wysokiej temperaturze 380 stopni. Każdy czujnik o rezystancji izolacji niższej niż wartości progowe nie przechodzi testu z powodu usterek związanych z wypełnieniem luźnym proszkiem tlenku magnezu lub uszczelnieniem wylotu przewodu. Kontrola biegunowości w teście miliwoltowym z użyciem pistoletu grzewczego eliminuje odwrócone przewody dodatnie/ujemne przed montażem.

Precyzyjne testy kalibracji termicznej przeprowadza się przy użyciu kalibratorów temperatury bloków suchych-NIST przy trzech kluczowych nastawach gorących kanałów: 220 stopni (typowy PP/ABS), 360 stopni (PA/PC), 420 stopni (LCP/PPS). Każda termopara jest stabilizowana przez 15 minut przy każdym plateau temperatury, zanim zostanie zarejestrowany sygnał wyjściowy w miliwoltach i porównany ze standardowymi tabelami referencyjnymi termopar. System poziomów-oparty na aplikacji dla progów tolerancji. Wysokoprecyzyjne czujniki medyczne/motoryzacyjne wymagają odchylenia mniejszego lub równego ±0,8 stopnia, czujniki zwykłych urządzeń gospodarstwa domowego mniejsze lub równe ±1,2 stopnia, czujniki formy próbnej o małej-objętości mniejszej lub równej ±1,5 stopnia. Starzenie w wysokiej temperaturze w temperaturze 380 stopni przez 72 godziny po kalibracji powtarza trzypunktową kalibrację w celu wyeliminowania tych jednostek, które są podatne na dryf termiczny po długotrwałej ekspozycji na ciepło. Każdy czujnik, który po starzeniu wykazuje wzrost odchylenia o więcej niż 0,5 stopnia, jest niszczony.

Pobieranie próbek trwałości mechanicznej pod wpływem naprężeń zespołu formy wykazuje-długi okres użytkowania. Losowo wybrane próbki z każdej partii produkcyjnej poddawane są 10 000 cyklom testów zmęczeniowych pod małym-kątem posuwisto-zwrotnym na połączeniu przejścia osłony drutu. Testy-otwartego obwodu i izolacji po testach zmęczeniowych nie wskazują na wewnętrzne pęknięcie drutu ani uszkodzenie izolacji. Testowanie obciążenia ściskającego. Zastosuj nacisk pionowy 500 N na osłonę pancerną przez jedną godzinę. Sprawdź pod kątem trwałego odkształcenia rury i spadku rezystancji izolacji. Termopary ściskające sprężynę testuje się przez 5000 cykli-odbicia, aby sprawdzić utrzymanie siły sprężystej sprężyny, a jednostki o zmniejszonym nacisku kontaktowym po wielokrotnych cyklach cieplnych są odrzucane.

Testy na korozję i przyspieszone starzenie pod wpływem środowiska mają zastosowanie do partii dedykowanych termopar wysokotemperaturowych i żrących z żywicy. Test-mgły solnej przez 24 godziny w celu sprawdzenia-działania powłoki przeciwko rdzy; Ekspozycja na zamkniętą komorę z lotnym gazem kwasowym przez 48 godzin w celu symulacji środowiska formowania tworzyw sztucznych o zmniejszonej palności. Rezystancja izolacji i odchylenie kalibracji są ponownie mierzone-w celu wykrycia mikro-perforacji i wewnętrznej korozji stopu. Odporność uszczelnienia wylotu przewodu na wilgoć jest weryfikowana za pomocą-testów cyklu wysokiej wilgotności wynoszących 20 stopni/60% wilgotności względnej i 60 stopni/90% wilgotności względnej przez 72 godziny, co jest ważnym testem w przypadku stosowania w wilgotnych warsztatach przybrzeżnych.

Wszystkie termopary, które przejdą pomyślnie, otrzymują unikalny numer seryjny partii, który jest powiązany z pełną dokumentacją testów przechowywaną przez producenta OEM przez co najmniej trzy lata. Wadliwe jednostki są izolowane i identyfikowane za pomocą klasyfikacji usterek, a następnie zwracane dostawcy termopary w celu przeróbki lub całkowitej wymiany, co pozwala uniknąć wbudowania uszkodzonych czujników w gotowe zespoły gorących kanałów.