Jaki jest zakres pomiaru temperatury termopary typu S

W większości przypadków opancerzone termometry oporowe z platyny mają problemy z wydajnością izolacyjną, pękaniem przewodów doprowadzających, dryfem temperatury i awarią zacisków. Najczęstszymi przyczynami są korozja środowiskowa, naprężenia mechaniczne lub zła instalacja. Pancerna konstrukcja dobrze chroni element i sprawia, że ​​jest on odporny na wibracje, dzięki czemu rzadko się psuje. Jeśli jednak zawiedzie ochrona zewnętrzna, spowoduje to reakcję łańcuchową trudności.




Pierwszą rzeczą, którą należy wiedzieć, jest to, że jedną z najczęstszych form usterek jest pogorszenie wydajności izolacji. Jeśli opancerzone termometry oporowe platynowe znajdują się w wilgotnym, gorącym lub korozyjnym środowisku przez długi czas, a skrzynka przyłączeniowa nie jest dobrze uszczelniona lub w rurze ochronnej znajdują się mikropory, wilgoć i inne substancje przedostaną się do środka wzdłuż przewodów. To znacznie obniży rezystancję izolacji pomiędzy drutem platynowym a metalową tuleją. W większości przypadków rezystancja izolacji powinna przekraczać 100 MΩ (mierzona megaomomierzem 500 V). Jeśli spadnie poniżej 10MΩ, oznacza to, że warstwa izolacyjna jest uszkodzona, co może spowodować błądzenie sygnału, przeskakiwanie, a nawet zwarcie. Wilgoć miesza się z chemikaliami, tworząc elektrolity, co przyspiesza korozję elektrochemiczną i jeszcze bardziej pogarsza izolację. Jest to szczególnie prawdziwe w przypadku mediów zawierających H₂S, Cl⁻ i inne chemikalia.







Po drugie, kolejnym częstym problemem jest zerwanie przewodu doprowadzającego, szczególnie gdy występuje dużo wibracji lub częstych cykli cieplnych. Do wykonania przewodów oporowych termometrów oporowych z opancerzonej platyny stosuje się zwykle drut miedziany-posrebrzany lub posrebrzany. Jeśli podczas instalacji nie zostanie wbudowana wystarczająca redundancja w kształcie litery S lub jeśli przewody będą zbyt sztywne, na wlocie skrzynki przyłączeniowej może łatwo nastąpić pęknięcie zmęczeniowe metalu, gdy napięcie będzie stosowane przez dłuższy czas. Tego rodzaju usterka objawia się nieograniczonym oporem i brakiem odczytu przyrządu. Zwykle dzieje się to nagle i trudno je przewidzieć. Ponadto, jeśli ruchomy kołnierz nie ma luzu pod wpływem ciepła, rozszerzanie się rury może uszkodzić przewody, powodując ukryte uszkodzenia, które powoli przekształcają się w problem z otwartym obwodem.







Po trzecie, wiele rzeczy może powodować dryf temperatury lub dziwne wyniki. Jeśli wartość na ekranie jest zawsze niska lub niestabilna, może to być spowodowane przedostaniem się wody do rurki ochronnej, nagromadzeniem kurzu lub brudem między zaciskami, co spowodowało częściowe zwarcie. Jeśli przyrząd pokazuje wynik ujemny, jest to zwykle spowodowane nieprawidłowym okablowaniem lub wystąpieniem zwarcia w środku. Bardziej subtelny problem polega na tym, że platynowy drut oporowy koroduje i rozpada się, co sprawia, że ​​jego rezystancja-temperaturowa różni się od tego, jaka powinna być zgodnie ze standardową tabelą kalibracji. Ukazuje się to jako stała różnica w pomiarach temperatury, a tego rodzaju problemy wymagają kalibracji, aby je znaleźć. Używanie drutu platynowego przez długi czas w wysokich-warunkach temperaturowych może powodować utlenianie lub zniekształcenie sieci. Może to powodować dryft rezystancji większy niż ±0,5 Ω, co może obniżyć precyzję pomiarów.







Częstymi problemami są również utlenianie końcowe i zły kontakt. Miedziane zaciski mogą rdzewieć i czernieć w wilgotnych-warunkach bogatych w siarkę. Zwiększa to rezystancję styków i sprawia, że ​​transmisja sygnału jest mniej stabilna. Jeśli śruby drutu nie są dokręcone lub występuje korozja elektrochemiczna, może to również powodować powstawanie otwartych i pojawiających się obwodów, co objawia się skokami sygnału temperatury w systemie DCS. Usterki te można znaleźć, przyglądając się im i używając multimetru, ale często można je wykryć dopiero po wystąpieniu awarii.







Wreszcie uszkodzenie rurki ochronnej jest rzadkie, chociaż ma poważne skutki. Zewnętrzna warstwa rury pancernej może zostać uszkodzona w wyniku uszkodzeń mechanicznych, nadmiernego zgięcia lub erozji pod wpływem medium. Może to narazić wewnętrzny materiał izolacyjny na działanie środowiska korozyjnego. Korozja wżerowa może wystąpić w przypadku mocnego kwasu i-cząstek stałych o dużej prędkości w ciągu zaledwie kilku miesięcy. Może to spowodować zwarcia lub przerwy w obwodach wewnątrz urządzenia. Możesz najpierw sprawdzić, czy nie ma uszkodzeń, patrząc na nie. Jeśli zajdzie taka potrzeba, można zastosować helową spektrometrię mas do wykrywania nieszczelności lub wykrywania otworów metodą obróbki elektroerozyjnej (EDM).



Branża zgadza się, że 75% wczesnych awarii jest spowodowanych niewłaściwą instalacją lub brakiem konserwacji, a nie problemami z jakością czujników. Aby czujnik działał dłużej, należy upewnić się, że ma dobre uszczelnienie, okablowanie i regularnie testuje rezystancję izolacji.