Analiza typowych problemów procesu mokrego odsiarczania w piecach szklarskich z perspektywy technologicznej

Oczyszczanie cieczy odpadowej W mokrym procesie odsiarczania w piecu szklarskim często stosuje się ług alkaliczny lub roztwór soli o słabym kwasie do absorpcji So w gazach spalinowych, w wyniku czego ciecz odpadowa zawiera dużą ilość sadzy, siarczanów, siarczynów itp. Jeśli te ciecze odpadowe są odprowadzane bezpośrednio bez oczyszczania, spowodują wtórne zanieczyszczenie otaczającego środowiska. Racjonalne oczyszczanie ścieków jest często jednym z kluczowych czynników sukcesu technologii mokrego odsiarczania spalin. Rozsądną technologią oczyszczania jest odzyskiwanie i wykorzystywanie siarczanów w płynach odpadowych oraz udostępnianie zasobów odpadowych.
Mgła wodna zawierająca sole (produkty odsiarczone) po odsiarczeniu w mokrym piecu szklarskim z odsiarczaczem jest różnego rodzaju io wysokim stężeniu. Występują słabo rozpuszczalne siarczany, takie jak siarczan wapnia powstający podczas odsiarczania wapnem. Po odparowaniu w przewodzie dymowym wilgoć wytrąca gips lub inne sole, tworząc twardą powłokę na ścianie przewodu kominowego, zwłaszcza na łopatkach wirnika wentylatora wyciągowego, co może uszkodzić równowagę dynamiczną wirnika, łatwo spalić silnik i nawet złom wywołanego wentylatora ciągu.
Dlatego proces wymaga odmgławiania wyposażenia absorpcyjnego, a oczyszczone gazy spalinowe muszą być odmgławiane przed odprowadzeniem z wieży absorpcyjnej. Znaczna liczba urządzeń odsiarczania w Chinach nie jest wyposażona w odmgławiacze. Odmgławiacz montowany jest na szczycie wieży odsiarczania oraz na wylocie oczyszczonych spalin. W zależności od natężenia przepływu spalin może być montowany na szczycie cylindra wieży (w układzie pionowym) lub na prostym czopie za kolanem wylotowym z wieży (w układzie poziomym). Ten ostatni pozwala na zwiększenie natężenia przepływu gazów spalinowych niż pierwszy i ustawia wodę płuczącą dla eliminatora mgły. Odmgławiacz jest okresowo myty, a wilgotność resztkowa oczyszczonych spalin po odmgławianiu nie może przekraczać 1,00 mg/m.
3. Temperatura gazów spalinowych Większość pieców szklarskich zawierających siarkę ma temperaturę gazów spalinowych w zakresie od 120 do 185 stopni lub wyższą. Ze względu na zaletę niskiej temperatury absorpcji, w celu poprawy wydajności odsiarczania, na ogół wymagane jest prowadzenie absorpcji w temperaturze około 60 stopni. Dlatego przed absorpcją konieczne jest wstępne schłodzenie spalin, co wiąże się z wymaganiami dotyczącymi usuwania dymu i pyłu. Ogólnie rzecz biorąc, płuczki wstępne i zraszacze są dodawane przed wieżą absorpcyjną. Gazy spalinowe są schładzane i nawilżane w wieży odsiarczania, obniżając temperaturę gazów spalinowych do około 60 stopni.
Jednak emisja gazów spalinowych musi być o 10-20 stopień wyższa niż temperatura punktu rosy (około 60 stopni), aby ograniczyć korozję spalin. Jednocześnie prędkość spalin na wylocie komina musi wynosić 25-30 m/s, aby uniknąć cofania się zimnego powietrza. Gdy temperatura jest wysoka, gęstość spalin jest niewielka, a wentylator łatwo odprowadza je z komina.
Z tego powodu konieczne jest ponowne podgrzanie oczyszczonych spalin, które zwykle są podgrzewane do temperatury od 105 do 130 stopni. Zwykle występują dwa rodzaje podgrzewaczy spalin: regeneracyjne i nieregeneracyjne. Proces regeneracji wykorzystuje gorące gazy spalinowe, które nie są odsiarczane do ogrzewania gazów spalinowych. Proces nieregeneracyjny polega na ponownym podgrzaniu spalin za pomocą pary wodnej i gazu ziemnego.
Podczas odsiarczania gazów spalinowych w piecach do wypalania szkła mokrego często dochodzi do osadzania się kamienia kotłowego i zatykania. Skalowanie i zatykanie stały się kluczem do normalnej pracy niektórych urządzeń. Powodem jest to, że tlen w gazach spalinowych spowoduje CaSO . Utlenianie do CaSO (gipsu) i przesycanie gipsu. Zjawisko to występuje głównie w układach mokrych z naturalnym utlenianiem. Zwykle można go kontrolować poprzez wymuszone utlenianie i hamowanie utleniania.
System wymuszonego utleniania usuwa prawie cały CaSO przez wdmuchiwanie sprężonego powietrza do zbiornika utleniającego. Utleniać do CaSO4 i utrzymywać wystarczającą zawartość substancji stałych w zawiesinie (12 procent), aby zwiększyć ilość zarodków potrzebnych do krystalizacji gipsu, sprawiając, że wzrost kryształów gipsu będzie dominujący i skutecznie kontrolując osadzanie się kamienia. Hamowanie utleniania obejmuje zastosowanie inhibitorów utleniania, takich jak siarka elementarna, kwas etylenodiaminotetraoctowy i ich mieszaniny.
Dodanie siarki elementarnej może wytworzyć jony tiosiarczanowe, które reagują z rodnikami siarczynowymi, zakłócając w ten sposób reakcję utleniania. EDTA hamuje reakcję utleniania, reagując z metalami przejściowymi, tworząc chelaty i siarczyny. Ponadto możliwe jest kontrolowanie szybkości parowania i ilości wody w cieczy absorpcyjnej w procesie, kontrolowanie wartości pH roztworu, ścisłe usuwanie kurzu i wykonanie specjalnego projektu konstrukcji urządzenia lub wybranie sprzętu absorpcyjnego, który jest nie ma tendencji do łuszczenia się i zapychania. Na przykład wieża myjąca ze złożem przepływowym jest mniej podatna na osadzanie się kamienia i zatykanie niż wieża myjąca ze stałym napełnianiem; Wybierz materiały o gładkich powierzchniach i odporności na korozję, aby stworzyć sprzęt absorpcyjny.
Korozja i zużycie Podczas spalania węgla powstaje duża ilość So. Ponadto wytwarzana jest również niewielka ilość SO3. Stężenie SO3 w spalinach wynosi zazwyczaj od 10 do 40 g/l. Ze względu na obecność wody (4 do 12) w spalinach powstaje SO. W mgnieniu oka tworzy się mgła kwasu siarkowego. Gdy temperatura jest niska, mgła kwasu siarkowego skrapla się, tworząc kwas siarkowy, który przywiera do wewnętrznej ściany sprzętu lub rozpuszcza się w płynie myjącym, powodując korozję wieży absorpcyjnej i innych powiązanych urządzeń.
Główne rozwiązania to: wykorzystanie materiałów odpornych na korozję jako wież absorpcyjnych, takich jak stal nierdzewna, tworzywa sztuczne wzmocnione włóknem szklanym z żywicy epoksydowej, sztywny polichlorek winylu, ceramika i tak dalej; Wewnętrzna ściana urządzenia jest pokryta materiałami antykorozyjnymi, takimi jak szkło wodne itp.; Sprzęt jest wyłożony gumą itp. Gazy spalinowe zawierające dym i pył przechodzą przez urządzenia i rurociągi z dużą prędkością i są burzliwe i mieszane z cieczą absorpcyjną w wieży absorpcyjnej, co powoduje poważne zużycie sprzętu. Główne rozwiązania obejmują przyjęcie rozsądnego projektu procesu, takiego jak odpylanie przed przedostaniem się dymu do wieży absorpcyjnej, użycie materiałów odpornych na zużycie do wykonania wieży absorpcyjnej i związanego z nią wyposażenia oraz wyłożenie lub pokrycie materiałów odpornych na zużycie na sprzęcie.