Analiza technologii formowania wtryskowego wtryskarek i jej ważnych czynników wpływających

1, kontrola temperatury
1. Temperatura beczki
Temperatura, która musi być kontrolowana podczas procesu formowania wtryskowego, obejmuje temperaturę cylindra, temperaturę dyszy i temperaturę formy. Pierwsze dwie temperatury wpływają głównie na plastyfikację i płynięcie tworzyw sztucznych, podczas gdy druga temperatura wpływa głównie na płynięcie i chłodzenie tworzyw sztucznych. Każdy rodzaj tworzywa sztucznego ma inną temperaturę płynięcia. Ze względu na różne źródła lub marki temperatura przepływu i temperatura rozkładu tego samego tworzywa sztucznego są różne. Wynika to z różnic w średniej masie cząsteczkowej i rozkładzie masy cząsteczkowej. Proces uplastycznienia tworzyw sztucznych w różnych typach wtryskarek jest również inny, więc inna jest również temperatura bębna z materiałem.
2. Temperatura dyszy
Temperatura dyszy jest zwykle nieco niższa niż maksymalna temperatura bębna z materiałem, aby zapobiec możliwemu „zjawisku ślinienia się” stopionego materiału w dyszy przelotowej. Temperatura dyszy nie powinna być zbyt niska, w przeciwnym razie spowoduje to przedwczesne zestalenie stopionego materiału i zablokowanie dyszy lub wpłynie na działanie produktu z powodu wtrysku materiału o wczesnym zestaleniu do wnęki formy.
3. Temperatura formy
Temperatura formy ma znaczący wpływ na właściwości wewnętrzne i widoczną jakość produktu. Temperatura formy zależy od obecności lub braku krystaliczności tworzywa sztucznego, wielkości i struktury produktu, wymagań dotyczących wydajności i innych warunków procesu (temperatura stopu, prędkość i ciśnienie wtrysku, cykl formowania itp.).
2, kontrola ciśnienia
Ciśnienie podczas procesu wtrysku wtryskarek do tworzyw sztucznych obejmuje dwa rodzaje: ciśnienie uplastyczniające i ciśnienie wtrysku, które bezpośrednio wpływają na uplastycznienie tworzyw sztucznych i jakość produktów.
1. Ciśnienie plastyfikacji
Gdy używana jest wtryskarka ślimakowa, ciśnienie wywierane przez stopiony materiał na górę ślimaka, gdy ślimak obraca się i cofa, nazywane jest ciśnieniem uplastyczniającym, znanym również jako przeciwciśnienie. Wielkość tego ciśnienia można regulować za pomocą zaworu przelewowego w układzie hydraulicznym. Podczas wtrysku wielkość ciśnienia uplastyczniającego pozostaje stała wraz z prędkością obrotową ślimaka. Zwiększenie ciśnienia plastyfikacji spowoduje wzrost temperatury stopu, ale zmniejszy prędkość plastyfikacji. Ponadto zwiększenie ciśnienia uplastyczniania często skutkuje równomierną temperaturą stopu, równomiernym wymieszaniem pigmentów i uwolnieniem gazów ze stopu. W ogólnych operacjach oznaczanie ciśnienia uplastyczniania powinno być jak najniższe przy zapewnieniu dobrej jakości produktu. Konkretna wartość zmienia się w zależności od rodzaju użytego tworzywa sztucznego, ale zwykle rzadko przekracza 20 kg/cm.
2. Ciśnienie wtrysku
W obecnej produkcji ciśnienie wtrysku prawie wszystkich maszyn wtryskowych opiera się na ciśnieniu wywieranym na tworzywo sztuczne w górnej części tłoka lub śruby (przeliczone z ciśnienia oleju). Rolą ciśnienia wtrysku we wtryskarce do tworzyw sztucznych jest pokonanie oporu przepływu tworzywa sztucznego z cylindra do wnęki, zapewnienie szybkości napełniania formy stopionym materiałem i zagęszczenie stopionego materiału.
3, Cykl formowania
Czas potrzebny do zakończenia procesu formowania wtryskowego nazywany jest cyklem formowania, znanym również jako cykl formowania. Cykl formowania bezpośrednio wpływa na wydajność pracy i stopień wykorzystania sprzętu. Dlatego w procesie produkcyjnym konieczne jest maksymalne skrócenie odpowiedniego czasu cyklu formowania przy jednoczesnym zapewnieniu jakości. W całym cyklu formowania najważniejszymi czynnikami są czas wtrysku oraz czas chłodzenia, które mają decydujący wpływ na jakość produktu. Czas napełniania w czasie wtrysku jest wprost odwrotnie proporcjonalny do szybkości napełniania, a czas napełniania w produkcji wynosi na ogół około 3-5 sekund.
Czas utrzymywania ciśnienia w czasie wtrysku to czas nacisku na tworzywo sztuczne wewnątrz gniazda formy, co stanowi dużą część całego czasu wtrysku, na ogół około 20-120 sekund (grube części mogą mieć nawet {{ 1}} minut). Wielkość czasu utrzymywania ciśnienia przed stopieniem i zamrożeniem na bramce ma wpływ na dokładność wymiarów produktu. Najkorzystniejszą wartość ma również czas przetrzymania, który jak wiadomo zależy od temperatury materiału, temperatury formy oraz wielkości profilu głównego i zasuwy. Przy normalnych wymiarach i warunkach procesowych kanału głównego i zasuwy za normę przyjmuje się zwykle wartość ciśnienia o najmniejszym zakresie wahań skurczu produktu. Czas chłodzenia zależy głównie od grubości wyrobu, właściwości termicznych i krystalizacyjnych tworzywa oraz temperatury formy. Punkt końcowy czasu chłodzenia powinien opierać się na zasadzie zapewnienia, że ​​nie nastąpi zmiana podczas wyjmowania produktu z formy, zwykle od 30 do 120 sekund. Długi czas chłodzenia jest zbędny, co nie tylko zmniejsza wydajność produkcji, ale także powoduje trudności w wyjmowaniu skomplikowanych części z formy, a nawet generuje naprężenia podczas wyjmowania z formy przy wymuszonym rozformowaniu. Pozostałe czasy w cyklu formowania są związane z ciągłością i automatyzacją procesu produkcyjnego oraz stopniem standaryzacji.