Charakterystyka przemysłowa niklu chemicznego ze stali nierdzewnej do elektrycznych rur grzewczych

Charakterystyka przemysłowa niklu chemicznego ze stali nierdzewnej do elektrycznych rur grzewczych

1. Jednorodność grubości

Jednolita grubość i dobra zdolność powlekania to główne cechy niklowania chemicznego, co jest również jednym z powodów jego szerokiego zastosowania. Chemiczne niklowanie pozwala uniknąć nierównej grubości spowodowanej nierównomiernym rozkładem prądu w warstwie galwanicznej. Grubość warstwy galwanicznej jest bardzo zróżnicowana w całej części, zwłaszcza w przypadku części o skomplikowanych kształtach. Na krawędziach i rogach części oraz w pobliżu anody powłoka jest grubsza, podczas gdy powłoka na wewnętrznej powierzchni lub daleko od anody jest bardzo cienka, a nawet nie może być platerowana. Zastosowanie powlekania chemicznego pozwala uniknąć tego niedoboru galwanotechnika. Podczas powlekania chemicznego, o ile powierzchnia części styka się z roztworem do powlekania, składniki zużyte w roztworze do powlekania można uzupełnić w odpowiednim czasie, a grubość powłoki dowolnej części jest zasadniczo taka sama, nawet w przypadku rowków , szczeliny i ślepe otwory.

2. Nie ma problemu kruchości wodorowej

Galwanizacja polega na wykorzystaniu źródła zasilania do przekształcenia kationów niklu w metaliczny nikiel i osadzenia go na anodzie. Metoda redukcji chemicznej polega na redukcji kationów niklu do metalicznego niklu i osadzeniu go na powierzchni podłoża metalowego. Eksperymenty wykazały, że obecność wodoru w powłoce nie jest związana z reakcją redukcji chemicznej, ale raczej z warunkami galwanizacji. Zazwyczaj zawartość wodoru w powłoce wzrasta wraz ze wzrostem gęstości prądu.

W roztworze galwanicznym niklu, z wyjątkiem niewielkiej części wodoru wytwarzanego w reakcji między NiSO4 i H2PO3, większość wodoru jest wytwarzana w wyniku hydrolizy spowodowanej reakcją elektrodową, gdy dwa bieguny są naelektryzowane. W reakcji anodowej generowana jest duża ilość wodoru, a wodór na katodzie i metaliczny stop Ni-P wytrącają się w tym samym czasie, tworząc (Ni-P) H, który przylega do warstwy osadu. Ze względu na tworzenie się nadmiernej ilości wodoru atomowego na powierzchni katody, część ulega desorpcji tworząc H2. Jeśli jednak nie ma czasu na odłączenie, pozostanie ona wewnątrz powłoki. Część wodoru pozostawiona wewnątrz powłoki będzie dyfundować do metalu nieszlachetnego, podczas gdy inna część wodoru będzie gromadzić się na defektach metalu nieszlachetnego i powłoki, tworząc masę gazowego wodoru. Ta masa gazu ma wysokie ciśnienie, a pod ciśnieniem wady spowodują pęknięcia. Pod wpływem stresu powstanie źródło pęknięć, prowadzące do pęknięć spowodowanych kruchością wodorową. Wodór wnika nie tylko w metal nieszlachetny, ale także w powłokę. Podaje się, że galwanizacja niklu wymaga temperatury 400 stopni × 8h lub 230 stopni × Po 48 godzinach obróbki cieplnej wodór można zasadniczo usunąć z powłoki, więc trudno jest usunąć wodór przez galwanizację niklu, podczas gdy chemiczne niklowanie nie nie wymagają usuwania wodoru.

3. Funkcje wielu materiałów i komponentów, takie jak odporność na korozję i odporność na utlenianie w wysokiej temperaturze, są odzwierciedlane przez warstwę powierzchniową materiałów i komponentów. Ogólnie rzecz biorąc, niektóre chemicznie powlekane warstwy niklu o specjalnych funkcjach mogą zastąpić materiały stałe przygotowane innymi metodami lub niedrogie materiały substratowe mogą być użyte do zastąpienia elementów wykonanych z cennych surowców. Dlatego korzyści ekonomiczne związane z chemicznie platerowanym niklem są bardzo znaczące.

4. Może być osadzany na powierzchni różnych materiałów, takich jak stal stopy na bazie niklu, stopy na bazie cynku, szkło, ceramika, tworzywa sztuczne, półprzewodniki itp., stwarzając warunki do poprawy parametrów użytkowych tych materiałów.

5. Nie wymaga silnika prądu stałego ani sprzętu sterującego wymaganego do ogólnego galwanizacji, a temperatura obróbki cieplnej jest niska. Dopóki przechodzi różne czasy izolacji poniżej 400 stopni, można uzyskać różną odporność na korozję i odporność na zużycie. Dlatego nie ma problemu z deformacją obróbki cieplnej i jest szczególnie odpowiedni do obróbki części o skomplikowanych kształtach i wymaganiach dotyczących powierzchni pod względem odporności na zużycie i korozję.

6. Grubość warstwy osadzania chemicznego można kontrolować, z prostym procesem, wygodną obsługą, niską temperaturą i niższymi kosztami w porównaniu z innymi zabezpieczeniami do obróbki powierzchni. Nadaje się do małych i średnich fabryk lub produkcji na małą skalę.

www.superbheater.com