Analiza mikrotwardości powłok galwanicznych na elektrycznych rurach grzewczych

Analiza mikrotwardości powłok galwanicznych na elektrycznych rurach grzewczych

Wybierz powłoki o różnej zawartości miedzi otrzymane w eksperymencie do badania mikrotwardości i uzyskaj mikrotwardość powłok o różnej zawartości miedzi, jak pokazano na rysunku 1 0. Z rysunku 10 można zauważyć, że gdy zawartość miedzi w powłoce wzrasta z 10 procent do około 15 procent, mikrotwardość powłoki gwałtownie wzrasta (HV0,2 osiąga 750), co odpowiada mikrotwardości RE- Powłoka kompozytowa Ni-W-9,5% P-15,2% SiC przedstawiona w pozycji literaturowej [7] w stanie pokrytym galwanicznie. Gdy zawartość miedzi w powłoce przekracza 15 procent, mikrotwardość powłoki wzrasta powoli. Przyczyna może być związana z nanokrystaliczną strukturą i efektem wzmacniania dyspersji mikronowego proszku miedzi w tym eksperymencie, a nanomateriały metalowe mają wysoką twardość. Z morfologii powierzchni powłoki kompozytowej widać, że dodatek cząstek miedzi poprawia wielkość ziarna powłoki, a cząsteczki miedzi są ściśle związane z powłoką. Cząstki są rozproszone i rozmieszczone w powłoce kompozytowej, utrudniając poślizg między ziarnami i skutecznie wzmacniając metal, dając efekt wzmocnienia dyspersyjnego. Gdy w powłoce jest mniej cząstek miedzi, odstęp między nimi jest większy, więc efekt wzmocnienia jest mniejszy. Wraz ze wzrostem liczby cząstek miedzi w powłoce odstępy między nimi zmniejszają się, a efekt wzmocnienia wzrasta. Gdy jednak zawartość miedzi w powłoce przekroczy pewną wartość, działanie wzmacniające na siatkę powłoki stopniowo maleje, aż do zaniku, co objawia się stabilizacją mikrotwardości wraz ze wzrostem zawartości miedzi.

3 Wniosek

A. Przeprowadzono badanie różnych czynników wpływających na kompozytową powłokę Ni Cu i uzyskano gęstą i jednorodną powłokę kompozytową Ni Cu. Zawartość miedzi (ułamek masowy) wynosiła od 5 do 30 procent, a mikrotwardość (HV0,2) powłoki w stanie galwanicznym mogła dochodzić do 750, co odpowiada mikrotwardości RE Ni W-9,5 procent P-15,2 procent kompozytowej powłoki SiC.

B. Optymalne warunki procesu to: gęstość prądu katody, {{0}}A/dm2; Temperatura roztworu galwanicznego, 55-60 stopień; Szybkość mieszania, 500-600 obr/min; Wartość pH roztworu do powlekania, 3,5~4.0; Stężenie masowe proszku miedzi, 8-9 g/L; siedmiowodny siarczan niklu, 250-300 g/l; sześciowodny chlorek niklu, 30-60 g/l; kwas borowy, 35-40 g/l; Siarczan dodecylu sodu, 0,05-0,10 g/L.

C. Powłoka kompozytowa Ni Cu może dostarczyć próbki do badań TEM proszku miedzi o strukturze nanokrystalicznej i otworzyć nowy sposób przygotowania nanokompozytowych materiałów metalowych.

www.superbheater.com