Naprawa, konserwacja i wykorzystanie specyfikacji dużych maszyn do formowania

Podczas procesu wytłaczania w maszynie do formowania ciosu stopiony materiał jest przekazywany do matrycy przez filtr. Filtr filtruje materiał i poprawia mieszanie. Może to jednak również powodować fluktuacje procesowe, co prowadzi do zwiększonego ciśnienia wstecznego i temperatury stopu, a czasem nawet obniżonego ciśnienia wstecznego.

Filtr maszyny do formowania jest przymocowany do porowatej lub szczelinowej płyty ochronnej, tworząc uszczelkę między maszyną do formowania i matrycą. Czysty filtr generuje niskie ciśnienie, być może tylko 50-100 funtów/in² (1 funt=0.4536 kg, 1 w=25.4 mm). Wraz ze wzrostem ilości zanieczyszczeń uwięzionych w żywicy wzrasta ciśnienie, co prowadzi do blokowania filtra.

1. Filtry wpływają na stopioną temperaturę materiału

Podczas wymiany zatkanego filtra ciśnienie może nagle spaść, a temperatura stopu może również spaść, powodując zmiany wymiarów części. Aby utrzymać spójne wymiary części, można regulować prędkość śrubową maszyny do formowania lub prędkość liniową.

Podczas wytłaczania okrągłych produktów odmiany te mogą nie powodować poważnych problemów. Jednak podczas wytłaczania produktów płaskich lub nieregularnych, zmiany temperatury stopu mogą wpływać na ogólne wymiary produktu. Na przykład w płaskiej matrycy chłodniejsza stop może powodować cieńszy środek i grubsze krawędzie. Można to poprawić poprzez automatyczne lub ręczne regulacje formy.

Pompa przekładni po zmieniaczu filtra może pomóc w zapewnieniu stabilnego przepływu stopu do matrycy i zapobiegania tym problemom. Jednak regulacje pleśni są nadal konieczne, aby zająć się wahaniami temperatury po zmianach filtra. Ponadto, ponieważ pompy przekładni są łatwo uszkodzone przez twarde zanieczyszczenia, wymagają również ochrony przed drobnymi filtrami.

Niektóre sztywne procesory PVC niechętnie stosują filtry, ponieważ zwiększają temperaturę stopu PVC, co czyni go bardziej podatnym na degradację. Wymaga to zastosowania bardziej stabilnych termicznie materiałów, co zwiększa koszty materiałów. Korzystanie z zmieniacza filtrów specjalnie dla PVC również zwiększa koszty. W związku z tym większość sztywnych procesorów PVC unika używania filtrów lub używania gruboziarnistej filtracji bez zmieniacza, filtrując tylko większe zanieczyszczenia.

2. Jak wybrać filtr

Drut stalowy jest najczęściej używanym metalem filtracyjnym do maszyn do formowania. Stal nierdzewna, choć droższa, może być stosowana w niektórych liniach produkcyjnych PCV i innych zastosowaniach, aby zapobiec rdzy. Filtry stopów niklu są stosowane w celu zapobiegania korozji fluoropolimerów lub PVC.

Zazwyczaj rozmiary siatki filtra (lub liczba przewodów na cal) wahają się od 20 do 150 lub więcej. Filtry o 20 siatce są gruboziarniste; Osoby o siatce 40-60 są w porządku; A osoby z siatką 80-150 są bardzo w porządku.

Większość siatek filtracyjnych ma kwadratowy splot, z równą liczbą przewodów w każdym kierunku. Holenderski Weave wykorzystuje gruboziarniste przewody w kierunku poziomym, z parzystą liczbą przewodów, na przykład 32 x 120 przewodów na cal (1 cal=25.4 mm). Filtry wykonane z holenderskiego splotu zapewniają drobną filtrację bez potrzeby równoległych ekranów w jednostce filtra.

Rozmiar otworów filtrów o tym samym rozmiarze siatki jest określony przez średnicę drutu i niekoniecznie musi być identyczny. Na przykład filtr 20-ot. Wykonany z drutu z 24-calowym odstępem i średnicą 0,02 cala miałyby otwory 0,01 cala z każdej strony. Filtr 20-siatkowy wykonany z drutu z 30-calowym odstępem i średnicą 0,01 cala miałyby nieco większe otwory 0,04 cala z każdej strony. Wynika to z faktu, że drobny drut nie filtruje tak drobno i jest bardziej podatny na zatkanie (1 cal=25.4 mm).

Zazwyczaj filtry są instalowane z najmłodszą siatką skierowaną w stronę płyty ochronnej i najlepszą siatką skierowaną do maszyny do formowania. Na przykład układ siatki z płyty ochronnej do maszyny do formowania ciosu może wynosić 20 o siatce/40 siatce/60. Ten układ zapobiega zatykaniu się i pozwala „oszołomić się” zanieczyszczeń w otwory na płycie ochronnej.

Jeśli najlepszy filtr ma 80 lub więcej o siatkę, z przodu można umieścić grubszy filtr, aby zapobiec zatkaniu przez ruch wirujący materiału stopionego lub dużych zanieczyszczeń (na przykład układ siatki 20/100/60/20). Ponieważ ten rodzaj konfiguracji wygląda identycznie z obu stron, czasami stosuje się układ symetryczny (20 MESH/60 MESH/100 MESH/60 MESH/20 MESH).

Niektóre procesory celowo instalują filtry do góry nogami, umożliwiając grubemu filtrowi filtrowanie większych zanieczyszczeń na powierzchni na górze. Uważają, że ta metoda pozwala przejść z boków bardziej stopionego materiału i zmniejsza rozkład materiału na powierzchni górnej płyty ochronnej.

Iii. Środki ostrożności dotyczące filtrów

Ponieważ filtry drutowe są podatne na rdzę, powinny być przechowywane z dala od wody, ponieważ spowoduje to pojawienie się rdzy w wytłaczaniu. Co gorsza, zardzewiałe filtry mogą łatwo pękać, umożliwiając przeciekanie zanieczyszczeń filtrowanych. Dlatego filtry powinny być przechowywane w plastikowych torbach lub rdzy - papieru.

Podczas wytłaczania PVC nigdy nie umieszczaj odsłoniętego filtra w pobliżu głowy matrycy. Wynika to z faktu, że kwas solny w powietrzu w pobliżu głowy matrycy może go korodować. Podczas wytłaczania PVC najlepiej zainstalować kaptur oparowy nad głową matrycy i trzymać zapasowe filtry z dala od tego obszaru. Można je nawet wakować i przechowywać w lodówce.

W przypadku maszyny do formowania ciosu, jeśli ciśnienie wsteczne wzrośnie w filtrze, drugie wyjście etapowe - spadnie, ale nie wpłynie to na pierwsze wyjście etapowe -. Gdy ciśnienie tylne osiągnie około 2500 funtów/in² (1 funt=0.4536 kg, 1 w=25.4 mm), stopiony materiał z pierwszego etapu zacznie wyciekać do odpowietrznika. Aby temu zapobiec, zawsze wymień filtr, gdy ciśnienie jest niskie. Ponadto pompa przekładni za filtrem pomaga również zapobiec wyciekaniu stopionego materiału do otworu wentylacyjnego.

Jeśli filtr filtruje duże kawałki gruzu, nagle całkowicie się nie powiedzie, powodując szybkie zwiększenie ciśnienia maszyny do formowania. Dlatego, aby zapobiec występowaniu powyższej sytuacji, musi istnieć system bezpieczeństwa, taki jak przepona bezpieczeństwa, szpilka bezpieczeństwa lub alarm podłączony do manometru.