Siedem typowych problemów i rozwiązań granulacji gumy i tworzyw sztucznych

1. Ciągły problem granulacji
Połączone cząstki odnoszą się do sytuacji, w której szereg cząstek jest połączonych ze sobą, to znaczy w niektórych przypadkach cząstki są połączone ze sobą przez koniec folii do powierzchni czołowej lub w sposób styczny. W procesie przetwarzania następujące problemy mogą pojedynczo lub łącznie powodować cięcie ziarna i łączenie materiału:
Woda chłodząca jest zbyt gorąca podczas przetwarzania. W takim przypadku należy obniżyć temperaturę wody, aby powierzchnia cząstek była wystarczająco szybka, aby ugasić.
Jeśli prędkość przepływu wody jest zbyt niska, cząsteczki będą opuszczać komorę cięcia cząstek z mniejszą prędkością i będą się dalej przemieszczać.
Jeśli odległość między matrycą a otworem jest zbyt mała, rozszerzenie wylotu podczas obróbki spowoduje kontakt cząstek, dlatego stosuje się matrycę o dużym rozstawie i małej liczbie otworów.
2. Problem z przeciąganiem
Ciągnięcie polega na tym, że krawędź cząstki jest nieco wystająca, a krawędź tnąca ma kształt kija hokejowego, który wygląda jak zanieczyszczenie lub rozdarcie na dole cięcia.
Głównym tego powodem jest to, że urządzenie tnące nie tnie czysto w punkcie cięcia. Ogólnie rzecz biorąc, cząstki tnące wychodzące z noża do listew powinny być cylindrem pod kątem prostym, a cząstki tnące wychodzące z podwodnego noża powinny być prawie idealną kulą.
Ogólnie rzecz biorąc, materiały, które nie są podatne na sproszkowany materiał, będą również wytwarzać sproszkowany materiał z powodu osadu. W przypadku cięcia listew rozwiązaniem jest wymiana płyty grzejnej i noża dolnego, aby zapewnić nową i ostrą krawędź tnącą; Lub ponownie określ rozstaw sprzętu zgodnie z wymaganiami. W przypadku linii cięcia pod wodą konieczne jest sprawdzenie szablonu i ostrza, aby upewnić się, że nie ma nacięć, ponieważ nacięcia i rowki często powodują powstawanie ogonów.
3. Koniec problemu z materiałem
W przypadku większości materiałów krystalicznych, takich jak GP-PS, proszek jest powszechnym i wyjątkowym zagrożeniem. Proszek zmieni gęstość nasypową materiału i łatwo ulega degradacji lub spaleniu w cylindrze ekstrudera.
Głównym celem producenta żywicy jest uzyskanie cząstek o jednolitym kształcie, to znaczy o stałej długości i średnicy oraz wolnych od zanieczyszczeń proszkiem lub substancjami obcymi. Aby rozwiązać ten problem, koniec materiału można zmniejszyć, dostosowując sprzęt i kontrolując niektóre ważne parametry procesu. Gdy materiał wchodzi do noża, temperatura linii produkcyjnej do rysowania powinna być jak najbardziej zbliżona do punktu mięknienia Vicata materiału, aby zapewnić, że pasek materiału jest cięty na gorąco tak bardzo, jak to możliwe, aby uniknąć pękania.
W przypadku określonych polimerów wybór płyt grzejnych o odpowiednim kącie cięcia odgrywa ważną rolę w zmniejszaniu ilości cząstek. W przypadku niewypełnionego polimeru należy zachować ostrość krawędzi płyty kuchennej i dolnego noża, aby uniknąć pęknięcia polimeru. W przypadku późniejszego sprzętu do granulowania, bez względu na sprzęt ciśnieniowy lub próżniowy, należy unikać powietrza.
W przypadku linii cięcia podwodnego konieczne jest zapewnienie wystarczającego nacisku narzędzia na powierzchnię formy podczas obróbki, a także odpowiednio wyregulowany czas przebywania po cięciu, aby zapewnić, że cząstki są gorące przy wejściu do suszarki.
4. Złamanie noża dolnego
Dolny nóż urządzenia do peletowania to twarda karbonizowana blacha stalowa. Ogólnie rzecz biorąc, dolny nóż pęknie po obróceniu się ostrza dolnego noża. W tym procesie należy go wyregulować i obsługiwać w ścisłej zgodności z parametrami procesu. Gwintowany pręt rdzeniowy z inwaru jest mocowany na miejscu przez spawanie srebrem. Ma granicę ścinania i jest łatwy do uszkodzenia przez nadmierny moment obrotowy podczas instalacji. Ponadto, w trakcie obracania lub instalacji, złamany nóż dolny jest łatwy do przesunięcia i odleci w granulatorze, uszkadzając ostrze płyty i zwiększając koszty konserwacji.
5. Problem szczeliny skurczowej
Pustki skurczowe i puste cząstki wskazują, że odpuszczanie taśmy nie jest prawidłowe. Gdy szczelina skurczowa jest niewielka, może to być tylko mały wgłębienie na powierzchni czołowej cząstki, ale gdy jest poważna, może wytwarzać puste cząstki. Temperatura rdzenia taśmy jest zbliżona do stanu topnienia, a taśma kurczy się natychmiast po granulacji. W przypadku prawidłowo odpuszczonego pręta gradient temperatury na jego styku pozostanie stały i nie będzie on reagował na czynnik chłodzący (powietrze lub wodę) podczas cięcia.
Specyficznym powodem szczeliny skurczowej jest to, że gdy woda procesowa jest zbyt zimna dla określonego polimeru, zewnętrzna warstwa taśmy jest zamarznięta, co powoduje powstanie twardej skorupy, pozostawiając ciepło w rdzeniu drutu; Ponadto taśma nie ma wystarczającego czasu zanurzenia w powietrzu lub wodzie, co powoduje, że ciepło rdzenia drutu nie może być przenoszone na powierzchnię drutu, tak że nie można przeprowadzić dobrego chłodzenia przekroju.
Cząstki wytwarzane przez granulację podwodną będą również miały puste przestrzenie skurczowe z powodu uwięzionych substancji lotnych w stopie. Skutecznym środkiem zapobiegawczym jest sprawdzenie otworu podciśnieniowego w ekstruderze.
6. Problem dryfu pręta
Dryf pręta to tendencja pręta do skupiania się w jedną stronę na platformie podającej, co powoduje pogorszenie jakości cząstek, występowanie długich i cienkich prętów oraz zaburzenia przetwarzania. Jeśli płaszczyzna cięcia peletyzatora nie jest równoległa do szablonu wytłaczania wytłaczarki, pasek będzie miał tendencję do stłoczenia w lewo lub w prawo, co spowoduje jego przesuwanie.
Ponadto inne przyczyny znoszenia taśmy obejmują niestałą szczelinę między dolną rolką podającą a zgarniaczem oraz niespójną średnicę dolnej rolki podającej.
7. Problem z kontrolą pasków
Wąski pasek jest rodzajem nienormalnego produktu wytwarzanego przez granulator, głównie dlatego, że jego długość jest dłuższa niż konwencjonalny rozmiar cząstek, a dodatkowy rozmiar zwykle waha się w granicach kilku cali. Pojawienie się cienkiego paska wskazuje, że kontrola położenia paska nie jest dobra podczas zasilania płyty. W szczególności, ponieważ pasek nie jest ustawiony pod kątem pionowym podczas podawania płyty kuchennej, na końcu paska będzie występował kąt pochylenia podczas cięcia.
Odległość między rolką podającą (punktem zgryzu) a płytą (punktem cięcia) nazywana jest odległością prasy. W tej rozpiętości nie ma nic do kontrolowania materiału drutu. Jeśli rolka podająca nie jest zainstalowana prawidłowo lub warunki pracy są złe, paski gumowe i plastikowe nie będą podawane do urządzenia tnącego pod kątem prostopadłym do powierzchni cięcia. W ten sposób druty zaczynają się krzyżować, powodując dalsze pogorszenie jakości cięcia, a ostatecznie powodując poważne problemy. Taśma poprzeczna zmusi dwie rolki podające do oddzielenia się od siebie, powodując utratę naprężenia taśmy, powodując w ten sposób chwilowe zwisanie taśmy, powodując odchylenie taśmy na obie strony rolki podającej. Sygnałem ostrzegawczym powyższych problemów jest zły stan techniczny górnego wałka podającego, z rowkami, pęknięciami lub przebarwieniami (stwardnienie spowodowane starzeniem lub wysoką temperaturą).
Inne typowe problemy związane z kontrolą pasa to: zużycie dolnego wałka podającego, które spowoduje utratę przyczepności; Nieprawidłowy proces hartowania drutu spowoduje, że pręt materiału będzie się gwałtownie wyginał jak wąż; Istnieją również zużyte szablony taśmowe, które będą wytwarzać różne materiały drutowe o różnych średnicach. Nie tylko to, producenci powinni również uważać na bardzo zużytą płytę grzejną i dolny nóż trzymający pasek, ponieważ dolny nóż jest odpowiedzialny za popychanie materiału żyłki do punktu cięcia, aby zapobiec pracy noża z bardzo dużą prędkością , ponieważ ta bardzo duża prędkość spowoduje kołysanie się paska.