Rozwiązywanie problemów związanych z anodowaniem części aluminiowych kwasem siarkowym

Anodowanie kwasem siarkowym pozwala uzyskać porowate, bezbarwne i przezroczyste anodowe warstwy tlenkowe. Ta folia ma nie tylko dobrą odporność na korozję i odporność na zużycie, ale także ma zdolność adsorbowania pigmentów i powłok. Jakość anodowanej folii zależy głównie od składu składnika aluminiowego, grubości warstwy, temperatury elektrolitu, gęstości prądu, jakości wody oraz wypełnienia i uszczelnienia po anodowaniu.
Poniżej Jiechang Electroplating Factory przedstawi przyczyny i rozwiązania typowych problemów z jakością w foliach anodowanych kwasem siarkowym.
1. Luźna lub sproszkowana warstewka tlenku anodowego
Przyczyna wystąpienia
(1) Temperatura elektrolitu jest zbyt wysoka.
(2) Anodowanie trwa zbyt długo.
(3) Gęstość prądu jest zbyt wysoka.
rozpuszczalnik
(1) Wyreguluj temperaturę elektrolitu. Temperatura elektrolitu jest zwykle kontrolowana na poziomie 18-20 stopni. Jeśli temperatura wzrasta, szybkość rozpuszczania warstwy tlenku przyspiesza, co skutkuje większą liczbą porów, luźnością, sproszkowaniem i słabą zdolnością adsorpcji w warstwie folii.
(2) Skróć czas przetwarzania. Zwykły czas anodowania wynosi 30-60 minut. Jeśli czas obróbki zostanie wydłużony, warstwa folii staje się grubsza i łatwo pęka lub poluzowuje się.
(3) Dostosuj gęstość prądu. Na początku utleniania należy zastosować do utleniania mniejszą gęstość prądu (ok. 2A/dm2) przez 30 sekund, a następnie stopniowo (skokowo) powinien on wzrosnąć do normalnych parametrów procesu. Jeśli gęstość prądu jest zbyt wysoka, efekt termiczny wewnątrz porów membrany wzrośnie, przyspieszając rozpuszczanie membrany. Podczas procesu utleniania gęstość prądu powinna być kontrolowana w zakresie wahań (± 0,05) A/dm2.
2. Warstwa tlenku ma kolor tęczy
Przyczyna wystąpienia
(1) Czas obróbki anodowej jest zbyt krótki.
(2) Gęstość prądu jest zbyt niska.
(3) Słaba przewodność podczas utleniania przedmiotu obrabianego.
rozpuszczalnik
(1) Wydłuż czas przetwarzania. Odpowiednie wydłużenie czasu przetwarzania, zwykle kontrolowane w ciągu 30-60 minut, może spełnić wymagania.
(2) Zwiększ gęstość prądu. Odpowiednio zwiększ gęstość prądu, aby przyspieszyć tempo wzrostu membrany. Kiedy gęstość prądu osiąga określoną wartość, szybkość tworzenia filmu faktycznie maleje.
(3) Sprawdź mocowanie. Mocowania uniwersalne powinny mieć pewien stopień elastyczności, aw punkcie styku mocowania nie powinno być warstwy tlenku. Folię należy usuwać po każdym użyciu, aby zapewnić dobry kontakt między obrabianym przedmiotem a mocowaniem. Najlepiej jest stosować blachy miedziane na styku przewodzącym między hakiem mocującym a zbiornikiem utleniającym.
3. Szorstkość lub miejscowa korozja warstwy tlenku
Przyczyna wystąpienia
(1) Zbyt wysokie napięcie i gęstość prądu
(2) Nadmiar jonów chlorkowych w elektrolicie.
rozpuszczalnik
(1) Zmniejsz napięcie. We wczesnej fazie utleniania anodowego napięcie ma znaczący wpływ na tworzenie się warstewki tlenkowej. Jeśli napięcie na początku będzie zbyt wysokie, spowoduje to pękanie krawędzi i narożników przedmiotu obrabianego, a gęstość prądu wzrośnie, powodując rozpuszczenie warstwy folii. Podczas pracy napięcie należy stopniowo zwiększać od 0V, surowo zabrania się osiągania żądanej pozycji w jednym kroku. Jednocześnie wahania napięcia podczas procesu utleniania powinny być utrzymywane w granicach 1-2 V.
(2) Przeanalizuj jony chlorkowe. Jon chlorkowy w elektrolicie powinien być kontrolowany poniżej 0,05 g/l. Gdy jego stężenie masowe przekroczy dopuszczalną wartość, spowoduje perforację membrany i miejscową korozję. Dlatego woda używana do konfigurowania elektrolitu i czyszczenia obrabianych elementów musi być wodą dejonizowaną lub destylowaną.
4. Ciemna lub szara warstwa tlenku
Przyczyna wystąpienia
(1) Przedmiot obrabiany nie jest zasilany przez długi czas w zbiorniku utleniającym.
(2) Podczas procesu utleniania występuje zjawisko przerwy w dostawie prądu i zasilania.
rozpuszczalnik
(1) Gniazdo na żywo. W miarę możliwości należy zminimalizować czas przebywania przedmiotu obrabianego w roztworze (dotyczy sytuacji, w których nie ma prądu). Powierzchnia obrabianego przedmiotu jest ciemna z powodu braku przewodnictwa i nie tworzy się warstwa tlenku. Popiół jest związkiem krzemu pozostawionym przez trawienie kwasem.
(2) Sprawdź silnik. Należy codziennie zwracać uwagę na to, czy używany silnik (prostownik prądu stałego) jest w dobrym stanie, a konserwacja i konserwacja powinny zostać wzmocnione, aby utrzymać normalną pracę i zapobiec awariom zasilania podczas pracy.
5. Lokalne części przedmiotu obrabianego nie są łatwe do wytworzenia filmu tlenkowego
Przyczyna wystąpienia
(1) Powierzchnia elementów z walcowanej blachy aluminiowej jest pokryta gęstą spaloną pastą, której nie można usunąć.
(2) Przedmiot obrabiany nie jest dokładnie spłukiwany kwasem azotowym po myciu alkalicznym.
(3) Nadmierne gromadzenie się zanieczyszczeń aluminiowych w alkalicznym roztworze myjącym.
rozpuszczalnik
(1) Wyszlifować powierzchnię. Przed utlenianiem przedmiot obrabiany jest polerowany drobnym papierem ściernym w celu usunięcia gęstej spalonej pasty na powierzchni, a następnie ulega utlenieniu.
(2) Neutralizacja kwasem azotowym. Po myciu alkalicznym przedmiot obrabiany należy dokładnie przepłukać roztworem kwasu azotowego (1:1) w celu zneutralizowania alkaliów i wygładzenia powierzchni przedmiotu obrabianego.
(3) Wymień roztwór alkaliczny. Ze względu na dużą ilość AL3 plus w starym roztworze alkalicznym zwiększa się lepkość roztworu. Ten stan alkalicznego roztworu jest trudny do zmycia plam oleju na powierzchni przedmiotu obrabianego, a niektóre smary blokują tworzenie się warstwy tlenku.
6. Trudno jest wytworzyć warstwę tlenku wokół oczka przedmiotu obrabianego i jego otoczenia
Przyczyna wystąpienia
(1) Przedmiot obrabiany nie jest dokładnie czyszczony po usunięciu oleju, aw otworze znajdują się pozostałości roztworu alkalicznego.
(2) Wokół oczek przedmiotu obrabianego znajduje się masło.
rozpuszczalnik
(1) Umyć gorącą wodą. Po umyciu przedmiotu obrabianego alkaliami metoda czyszczenia rozszerzalności cieplnej może skutecznie usunąć alkalia z otworu przedmiotu obrabianego.
(2) Mycie benzyną. Masło pochodzi głównie z oleju smarowego używanego do mechanicznego gwintowania otworów na śruby. W tym celu przed myciem alkalicznym należy przemyć obrabiany przedmiot rozpuszczalnikiem organicznym lub benzyną, a następnie wykonać alkaliczną obróbkę myjącą. Ponadto do alkalicznego roztworu myjącego należy dodać odpowiednią ilość emulgatora, który pomoże usunąć masło.