Typowe problemy i rozwiązania tłoczników

1, Przyczyny pękania i pękania szablonu matrycy
Obejmuje to głównie:
1. Nierówne wykrawanie: nie ma wycieków, toczenia i blokowania lub blokowania stopy podczas montażu formy. To jest najczęstsze. Jeśli mistrz montażu nie zwraca uwagi, na przykład gdy jest wiele otworów zaślepiających lub gdy forma ma blok amortyzujący, taka sytuacja jest najbardziej prawdopodobna
2. Proces projektowania: wytrzymałość formy nie jest wystarczająca, odległość między krawędziami noża jest zbyt mała, struktura formy nie jest rozsądna, a liczba bloków szablonów nie wystarcza bez płyt podstawowych i stóp
(1) Układ i docieranie: nieuzasadniona metoda układania posuwisto-zwrotnego i zbyt mała wartość docierania często powodują gwałtowne zużycie formy lub gryzienie wypukłych i wklęsłych form. Rozsądny wybór metody układania i wartości docierania może poprawić żywotność matrycy.
(2) Precyzja mechanizmu prowadzącego matrycę: dokładna i niezawodna prowadnica ma ogromny wpływ na zmniejszenie zużycia części roboczych matrycy i uniknięcie obgryzania matryc wypukłych i wklęsłych, zwłaszcza w przypadku wykrojników bez szczelin i małych szczelin, matryc złożonych i wielo- wykrojniki progresywne stacji. W celu poprawy trwałości użytkowej matrycy niezbędny jest właściwy dobór formy prowadzącej oraz określenie precyzji mechanizmu prowadzącego zgodnie z wymaganiami natury procesu i precyzji części.
(3) Parametry geometryczne krawędzi matrycy (męskiej i żeńskiej).
3. Obróbka cieplna: deformacja spowodowana niewłaściwym hartowaniem i odpuszczaniem
Praktyka wykazała, że ​​jakość pracy matrycy na gorąco ma duży wpływ na wydajność i żywotność matrycy. Zgodnie z analizą i statystyką przyczyn uszkodzeń matryc, „wypadek” uszkodzenia matrycy spowodowany niewłaściwą obróbką cieplną stanowi ponad 40 proc.
(1) Proces kucia: Jest to ważne ogniwo w procesie produkcji części roboczych matryc. W przypadku formy z wysokostopowej stali narzędziowej zwykle stawia się wymagania techniczne dotyczące struktury metalograficznej, takie jak rozkład węglików w materiale.
(2) Obróbka cieplna przygotowawcza: wyżarzanie, normalizowanie lub hartowanie i odpuszczanie oraz inne procesy obróbki cieplnej przygotowawczej należy przyjąć zgodnie z różnymi materiałami i wymaganiami części roboczych matrycy w celu ulepszenia struktury, wyeliminowania wad strukturalnych półfabrykatu kucia i poprawy technologia przetwarzania. Po odpowiedniej wstępnej obróbce cieplnej stal matrycowa ze stopu wysokowęglowego może wyeliminować wtórny cementyt sieciowy lub węglik łańcuchowy, sferoidyzować i udoskonalić węglik oraz promować jednorodność rozkładu węglików, co sprzyja zapewnieniu jakości hartowania i odpuszczania oraz poprawie matrycy życie.
(3) Hartowanie i odpuszczanie: jest to kluczowe ogniwo w obróbce cieplnej matrycy. Jeśli przegrzanie wystąpi podczas hartowania i ogrzewania, spowoduje to nie tylko większą kruchość przedmiotu obrabianego, ale także łatwo spowoduje odkształcenie i pękanie podczas chłodzenia, co poważnie wpłynie na żywotność matrycy. Podczas hartowania i nagrzewania matrycy należy zwrócić szczególną uwagę na zapobieganie utlenianiu i odwęglaniu. Specyfikacja procesu obróbki cieplnej powinna być ściśle kontrolowana. Jeśli pozwalają na to warunki, można zastosować próżniową obróbkę cieplną. Odpuszczanie należy przeprowadzić w czasie po hartowaniu, a różne procesy odpuszczania należy przyjąć zgodnie z wymaganiami technicznymi.
Analiza przyczyn pękania tłocznika, o których musi wiedzieć wytwórca tłocznika
(4) Wyżarzanie odprężające: Po obróbce zgrubnej części robocze matrycy należy poddać wyżarzaniu odprężającemu w celu wyeliminowania naprężeń wewnętrznych spowodowanych obróbką zgrubną, aby uniknąć nadmiernych odkształceń i pęknięć podczas hartowania. W przypadku form o wysokich wymaganiach dokładności, po szlifowaniu lub obróbce elektrycznej, muszą one zostać poddane obróbce odpuszczającej, co sprzyja stabilizacji dokładności formy i poprawie żywotności.
4. Płaskość szlifowania matrycowego nie jest wystarczająca, co powoduje ugięcie i deformację
Jakość powierzchni części roboczych matrycy jest ściśle związana z odpornością na zużycie, odpornością na pękanie i przyczepnością matrycy i bezpośrednio wpływa na żywotność matrycy, zwłaszcza na wartość chropowatości powierzchni. Jeżeli wartość chropowatości powierzchni jest zbyt duża, podczas obróbki dochodzić będzie do koncentracji naprężeń, a między jej wierzchołkami i dolinami łatwo powstawać będą pęknięcia, co wpłynie na trwałość matrycy i odporność korozyjną powierzchni przedmiotu obrabianego oraz bezpośrednio wpłynie na żywotność i dokładność matrycy. Z tego powodu należy zwrócić uwagę na następujące elementy:
(1) Podczas obróbki części roboczych matrycy należy zapobiegać spalaniu powierzchni części przez szlifowanie oraz ściśle kontrolować warunki i metody procesu szlifowania (takie jak twardość ściernicy, wielkość ziarna, chłodziwo, szybkość posuwu i inne parametry);
(2) Podczas obróbki należy zapobiegać makrodefektom, takim jak ślady noża, przekładki, pęknięcia, ślady uderzeń itp. Na powierzchni części roboczych formy. Istnienie tych defektów spowoduje koncentrację naprężeń, stanie się źródłem pęknięć i przedwczesnej awarii formy;
(3) Użyj szlifowania, szlifowania, polerowania i innych wykończeń i dokładnej obróbki, aby uzyskać mniejszą wartość chropowatości powierzchni i poprawić żywotność formy
5. Niewłaściwe cięcie drutu: cięcie drutu przez ciągnięcie drutu, przerwa jest nieprawidłowa, a kąt nie jest wyczyszczony
Cięcie drutu zostało sztucznie wyciągnięte, a szczelina cięcia drutu nie została odpowiednio potraktowana, a kąt nie został oczyszczony, a metamorficzna warstwa cięcia drutu nie została naruszona. Krawędź tnąca matrycy jest najczęściej przetwarzana przez cięcie drutem. Dzięki efektowi termicznemu i elektrolitycznemu WEDM na powierzchni matrycy powstaje pewna grubość warstwy metamorficznej, co powoduje zmniejszenie twardości powierzchni i pojawienie się mikropęknięć, co prowadzi do przedwczesnego zużycia matrycy przetwarzane przez WEDM, co bezpośrednio wpływa na utrzymanie luzu wykroju matrycy i łatwe zapadanie się krawędzi oraz skraca żywotność matrycy. Dlatego w procesie cięcia online należy wybrać rozsądny miernik elektryczny, aby zminimalizować głębokość warstwy metamorficznej.
6. Dobór wyposażenia wykrawarki: tonaż wykrojnika, niedostateczna siła wykrawania, zbyt głęboka regulacja formy
Tonaż stempla, siła wykrawania nie wystarcza, a forma jest ustawiona zbyt głęboko. Precyzja i sztywność sprzętu do tłoczenia (takiego jak prasa) są niezwykle ważne dla żywotności matrycy. Precyzja i sztywność sprzętu do tłoczenia są wysokie, a żywotność matrycy znacznie się poprawia. Na przykład materiałem matrycy złożonej blachy ze stali krzemowej jest Crl2MoV, który jest używany w zwykłej prasie otwartej, a średni czas przeszlifowania wynosi od 30000 do 30000 razy; W przypadku użycia na nowej prasie precyzyjnej żywotność matrycy może osiągnąć 6-120000 razy.
7. Nierówne usuwanie materiału: brak obróbki rozmagnesowującej i brak końcówek do usuwania materiału przed rozpoczęciem produkcji; Podczas produkcji utknęły materiały, takie jak złamana igła i sprężyna
8. Materiał formy nie jest dobry i łatwo go złamać podczas późniejszego przetwarzania
9. Świadomość produkcyjna: tłoczenie laminowane, pozycjonowanie nie jest na miejscu, nie używa się pistoletu do przedmuchiwania powietrzem, a szalunek jest pęknięty i nadal jest produkowany
2, Analiza życia matrycy
Jeśli chodzi o umieranie życia, rozsądniej jest powiedzieć, że umiera się w formie porażki
Formy awarii matrycy to głównie awaria zużycia, awaria deformacji, awaria pęknięcia i awaria gryzienia. Jednak ze względu na różne procesy tłoczenia i warunki pracy istnieje wiele czynników wpływających na żywotność matrycy. Poniżej znajduje się kompleksowa analiza czynników wpływających na żywotność matrycy pod względem projektu, produkcji i użytkowania matrycy oraz odpowiednich środków usprawniających
1. Sprzęt do tłoczenia
Precyzja i sztywność urządzeń tłoczących (takich jak prasa) mają niezwykle istotny wpływ na żywotność matrycy. Precyzja i sztywność sprzętu do tłoczenia są wysokie, a żywotność matrycy znacznie się poprawia. Na przykład materiałem matrycy złożonej blachy ze stali krzemowej jest Crl2MoV, który jest używany w zwykłej prasie otwartej i ma średni okres przeszlifowania od 30 000 do 120 000 razy, podczas gdy żywotność matrycy może osiągnąć 60 000 do 120 000 razy, gdy jest używana na nowa prasa precyzyjna. W szczególności należy wybrać prasę o wysokiej precyzji i dobrej sztywności, aby uzyskać mały prześwit lub brak prześwitu, matrycę z węglików spiekanych i matrycę precyzyjną, w przeciwnym razie żywotność matrycy zostanie zmniejszona, a nawet szachy zostaną uszkodzone.
2. Projekt formy
3. Proces tłoczenia
(1) Surowce do tłoczenia części
W rzeczywistej produkcji tolerancja grubości surowca zewnętrznych części ciśnieniowych jest poza tolerancją, fluktuacja wydajności materiału, jakość powierzchni jest słaba (np. zwiększone zużycie części roboczych formy i łatwość pękania. Dlatego należy zauważyć, że: ① surowce o dobrym procesie tłoczenia powinny być stosowane w miarę możliwości w celu zmniejszenia siły deformacji tłoczenia; ② Przed stemplowaniem marka, grubość i jakość powierzchni surowców zostaną dokładnie sprawdzone, a surowce zostaną wytarte do czysta, a jeśli to konieczne, zostaną usunięte tlenek powierzchni i rdza; ③ W zależności od procesu tłoczenia i rodzaju surowców, w razie potrzeby można zorganizować obróbkę zmiękczającą i obróbkę powierzchni, a także wybrać odpowiednie smary i procesy smarowania.
(2) Układ i docieranie
Nieracjonalne posuwisto-zwrotny sposób podawania i układania oraz zbyt mała wartość docierania często powodują gwałtowne zużycie matrycy lub obgryzanie matryc wypukłych i wklęsłych. Dlatego, rozważając poprawę wykorzystania oceny materiału, należy rozsądnie wybrać metodę rozmieszczenia i wartość docierania zgodnie z partią przetwarzania, wymaganiami jakościowymi i prześwitem pasowania części, aby poprawić żywotność matrycy.
4. Materiał formy
Wpływ materiału matrycy na żywotność matrycy jest kompleksowym odzwierciedleniem rodzaju materiału, składu chemicznego, mikrostruktury, twardości i jakości metalurgicznej. Żywotność matryc różnych materiałów jest często różna. Z tego powodu stawia się dwa podstawowe wymagania dotyczące materiałów części roboczych tłoczników:
① Wydajność eksploatacyjna materiału powinna charakteryzować się wysoką twardością (58 ~ 64 HRC) i wysoką wytrzymałością, wysoką odpornością na zużycie i wystarczającą ciągliwością, niewielkimi odkształceniami podczas obróbki cieplnej i pewną twardością termiczną;
② Dobra wydajność procesu. Proces przetwarzania i produkcji części roboczych matrycy do tłoczenia jest na ogół złożony. Dlatego musi mieć zdolność adaptacji do różnych technologii przetwarzania, takich jak plastyczność, skrawalność, hartowność, hartowność, hartowność, wrażliwość na pękanie hartownicze i szlifowalność. Ogólnie rzecz biorąc, materiały matrycowe o doskonałych parametrach są wybierane zgodnie z właściwościami materiału, partią produkcyjną, wymaganiami dotyczącymi precyzji itp. Części tłoczonych, biorąc pod uwagę proces i ekonomię.
Krótko mówiąc, pękanie i rozrywanie szalunków należy traktować ostrożnie, ponieważ w produkcji występują pewne zagrożenia bezpieczeństwa
3, Pozwól, że pokażę ci podstawę formy: 17 typowych problemów z pleśnią i 17 rozwiązań!
1. Skoki na złom
A. Jeśli długość stempla nie jest wystarczająca, wymień stempel zgodnie z krawędzią tnącą stempla tnącego na jedną grubość materiału wklęsłej matrycy plus 1 mm
B. Prześwit matrycy wklęsłej jest zbyt duży, a szczelinę można zmniejszyć, docinając wkładkę lub stosując draper
C. Stempel lub szablon nie jest rozmagnesowany. Użyj demagnetyzera, aby rozmagnesować stempel lub szablon
2. Zatykanie złomu
A. Otwór zaślepiający jest mały lub otwór zaślepiający jest przesunięty, a otwór zaślepiający jest powiększony, aby zaślepienie było gładkie
B. Otwór zaślepiający ma fazę. Zwiększ otwór zaślepiający, aby usunąć fazowanie
C. Krawędź noża nie jest ułożona z linią stożka, aby przeciąć stożek lub rozszerzyć otwór na odwrotnej stronie, aby zmniejszyć długość prostej pozycji ściany
D. Pozycja prostej ściany krawędzi noża jest zbyt długa, a odwrotna strona jest wiercona, aby skrócić prostą pozycję krawędzi noża
E. Krawędź jest złamana, co skutkuje dużą krawędzią, a krawędź jest przeszlifowana z powodu zablokowania materiału
3. Słaby przód
A. Krawędź ostrza jest złamana, co powoduje nadmierną krawędź i ponowne ostrzenie krawędzi
B. Prześwit między stemplem a matrycą jest zbyt duży. Przetnij drut w blok i ponownie ułóż luz
C. Słabe wykończenie krawędzi noża wklęsłej matrycy polerowanie prostej ściany pozycji krawędzi noża
D. Prześwit między stemplem a żeńską matrycą jest zbyt mały, aby uratować matrycę i dopasować prześwit
E. Jeśli siła podnoszenia jest zbyt duża, pociągnij zasłonę do tyłu, aby zmienić sprężynę i zmniejszyć siłę podnoszenia
4. Nierówne przycinanie
A. Pozycjonowanie regulacji przesunięcia pozycjonowania
B. Jednostronne formowanie, zwiększanie siły ciągnięcia i nacisku materiału oraz regulacja pozycjonowania
C. Błąd konstrukcyjny skutkujący nierównym połączeniem narzędzia, płytka krawędzi skrawającej
D. Karmienie nie może regulować podajnika
E. Obliczenie kroku karmienia jest nieprawidłowe. Ponownie oblicz krok i zresetuj pozycję narzędzia
5. Dziurkacz jest łatwy do złamania
A. Wysokość zamknięcia jest zbyt niska, a krawędź tnąca stempla jest zbyt długa. Dostosuj wysokość zamknięcia
B. Niewłaściwe ułożenie materiału, skutkujące jednostronnym przecięciem stempla, przestawieniem pozycjonowania lub pęknięciem urządzenia podającego na skutek nierównomiernego naprężenia
C. Krawędź tnąca jest zablokowana przez odpady dolnej matrycy, co powoduje pęknięcie stempla, a duży otwór zaślepiający jest ponownie wiercony, aby wygaszanie było gładkie
D. Stałą część stempla (szyna) i część prowadzącą należy naprawić lub ponownie przyciąć drut w bloku, aby stempel poruszał się płynnie w górę iw dół (dziurek)
E. Stempel nie jest dobrze prowadzony, co powoduje, że stempel jest wypychany z jednej strony, aby ponownie naprawić luz stempla
F. Krawędź noża dziurkacza jest zbyt krótka i koliduje z płytą dziurkacza, aby wymienić stempel i zwiększyć długość krawędzi noża
G. Stempel nie jest dobrze zamocowany i porusza się w górę iw dół. Ponownie zamocuj stempel, aby zapobiec jego przesuwaniu się w górę iw dół
H. Krawędź dziurkacza nie jest ostra i przeszlifuj krawędź
I. Powierzchnia stempla jest naprężona, a naprężenie jest nierównomierne podczas zdzierania. Ponownie wymień stempel
J. Cios jest za cienki, za długi, a siła nie wystarcza. Ponownie zmień typ dziurkowania
K. Twardość stempla jest zbyt wysoka, materiał stempla jest nieprawidłowy, materiał stempla jest zmieniony, a twardość obróbki cieplnej jest dostosowana
6. Opiłki żelaza
A. Przemieszczenie pręta zbrojeniowego Ponownie oblicz położenie pręta zbrojeniowego lub pozycję zgięcia
B. Jeśli luz zginania jest zbyt mały, wyciągnij złom żelazny, aby ponownie wyregulować prześwit, lub zeszlifuj uformowany blok lub zmiel uformowany stempel
C. Stempel do gięcia jest zbyt ostry, aby naprawić kąt R
D. Materiał krawędzi noża jest zbyt mały, aby ponownie połączyć krawędź noża
E. Jeśli żebro jest zbyt wąskie, przeszlifuj żebro
7. Słabe kiełkowanie
A. Środek dolnego otworu pąka nie pokrywa się ze środkiem dziurkacza pąków, aby określić prawidłową pozycję środkową lub przesunąć pozycję dziurkacza pąków lub przesunąć go do pozycji pąka-krawędź wysoko-krawędź nisko lub nawet przerwać dynamiczne uderzenie wstępne lub dostosować pozycję
B. Nierówna szczelina matrycy żeńskiej, powodująca kiełkowanie - wysoka strona - niska lub nawet przerwana szczelina podczas kiełkowania podczas naprawy
C. Kiełkowanie dolnego otworu nie spełnia wymagań, co skutkuje wysokością kiełkowania i ponownym obliczeniem średnicy dolnego otworu, a wstępne dziurkowanie zwiększa lub zmniejsza odchylenie średnicy, a nawet pęknięcia
8. Słabe formowanie
A. Stempel matrycy formującej jest zbyt ostry, co powoduje pękanie materiału. Stempel formujący jest przycinany pod kątem R, a krawędź noża jest odpowiednio przycinana pod kątem R
B. Długość stempla formującego nie jest wystarczająca, co skutkuje niepowodzeniem obliczenia prawidłowej długości stempla i dostosowania rzeczywistej długości stempla w celu spełnienia wymagań formowania
C. Stempel formujący jest zbyt długi, a materiał w części formującej jest zdeformowany, dlatego konieczne jest określenie prawidłowej długości stempla i dostosowanie rzeczywistej długości stempla, aby spełnić wymagania, aż stempel pęknie
D. Materiał w części formującej nie wystarcza do spowodowania pęknięcia rozciągającego, obliczenia rozszerzonego materiału lub naprawy kąta R lub zmniejszenia wysokości formowania
E. Niewłaściwe pozycjonowanie, skutkujące złym pozycjonowaniem regulacji formowania lub urządzenia podającego
F. Szczelina formująca jest zbyt mała, aby spowodować pęknięcie lub odkształcenie
9. Wymiar gięcia
A. Forma nie jest wyregulowana na miejscu, co powoduje błąd kąta, co skutkuje odchyleniem rozmiaru, złą wysokością zamknięcia lub słabą różnicą kątów
B. Zły kąt spowodowany niewystarczającą elastycznością prowadzi do odchyłki wymiarowej. Wymień sprężynę
C. Materiał nie spełnia wymagań, co skutkuje złym kątem, co skutkuje zmianą rozmiaru materiału lub ponowną regulacją odchylenia szczeliny
D. Zły kąt spowodowany odchyleniem grubości materiału, skutkujący odchyleniem rozmiaru, określeniem grubości materiału, wymianą materiału lub ponowną regulacją różnicy szczelin
E. Odchylenie rozmiaru spowodowane niewłaściwym pozycjonowaniem Dostosuj pozycjonowanie, aby rozmiar był prawidłowy
F. Błąd projektu lub przetwarzania spowodował przerywane spawanie naprawcze i szlifowanie między wygiętymi blokami męskimi, wyeliminował szczelinę między blokami i doprowadził do małego rozmiaru gięcia ~
G. Narzędzie do formowania nie ma kąta R, a wysokość gięcia jest zbyt mała pod kątem i innymi normalnymi warunkami
H. Rozmiar gięcia po obu stronach jest zbyt duży dla zbrojenia ściskanego
I. Niestabilność rozmiaru spowodowana jednostronnym zginaniem i rozciąganiem zwiększa siłę sprężyny i dostosowuje pozycję
J. Nieuzasadniony luz, powodujący słabe odchylenie kąta i wymiaru, luz naprawczy
K. Wysokość narzędzia do gięcia nie jest wystarczająca, a stempel do gięcia jest zbyt krótki, aby zamknąć narzędzie do gięcia, co zwiększa wysokość narzędzia do gięcia, dzięki czemu stempel do gięcia może zamknąć się w pozycji narzędzia do gięcia tak bardzo jak to możliwe, co skutkuje bardziej złym kątem
L. Prędkość gięcia jest zbyt duża, co powoduje deformację rdzenia gięcia. Dostosuj kontrolę współczynnika prędkości i wybierz rozsądną prędkość
M. Struktura nie jest rozsądna, nóż składany nie jest włożony do stałego szablonu, a rowek jest ponownie frezowany. Kiedy składany nóż jest wkładany do szablonu do stemplowania, szczelina staje się większa
N. Twardość obróbki cieplnej formowania męskiego nie jest wystarczająca, co powoduje załamanie linii prasowania lub spłaszczenie przekształconej męskiej linii prasowania
10. Brak rozładunku
A. Niewłaściwe pozycjonowanie lub podawanie Wyreguluj urządzenie pozycjonujące lub podające
B. Pozycja unikania nie wystarczy do szlifowania
C. Wewnętrzny słupek prowadzący jest naprężony, co powoduje powolne przesuwanie się deski. Wymień wewnętrzny słupek prowadzący
D. Stempel jest ciągnięty lub powierzchnia nie jest gładka. Wymień stempel
E. Rozsądnie zmienić położenie sworznia wypychacza
F. Siła przeciskania nie jest wystarczająca lub siła zdzierania nie jest wystarczająca. Wymienić sprężynę napinającą lub sprężynę zdzierającą
G. Stempel i szyna nie są dopasowane płynnie. Napraw szynę i szynę, aby stempel pasował płynnie
H. Uformowany blok ślizgowy nie jest płynnie dopasowany. Przytnij blok ślizgowy i rowek prowadzący, aby gładko pasowały
I. Obróbka cieplna płyty nie jest odpowiednia, a płyta jest zdeformowana po tłoczeniu przez pewien czas. Ponownie przeszlifuj płytkę i skoryguj odkształcenie
J. Stempel jest za długi lub długość sworznia wypychacza jest niewystarczająca. Zwiększ długość sworznia wypychacza lub zastąp go stemplem o odpowiedniej długości
K. Wymień stempel, gdy stempel jest uszkodzony
L. Szablon nie jest namagnesowany, a przedmiot obrabiany jest podnoszony w celu rozmagnesowania szablonu
11. Nierówne karmienie
A. Forma nie jest wyrównana, co powoduje, że taśma materiału nie jest w jednej linii z podajnikiem, a forma nie jest wyrównana z formą lub regulowanym podajnikiem
B. Taśma nie jest płaska, wyreguluj niwelator lub wymień materiał
C. Brak rozładowania powoduje nieregularne podawanie. Patrz rozwiązania bez rozładunku
WeChat magazynu Die Man zwraca uwagę!
D. Pozycjonowanie jest zbyt ciasne. Dostosuj położenie
E. Kołek prowadzący jest zbyt ciasny lub prosta ściana jest za długa. Wyreguluj kołek prowadzący
F. Dziurkacz nie jest prawidłowo zamocowany lub jest za długi i przeszkadza w zmianie długości paska

12. Słabe nitowanie
A. Zamknięta wysokość formy jest nieprawidłowa. Nitowanie nie jest na swoim miejscu. Wysokość zamknięcia nie jest regulowana
B. Przedmiot obrabiany nie jest umieszczony na miejscu, a odchylenie pozycjonowania jest regulowane
C. Przed nitowaniem, jeśli przedmiot obrabiany jest uszkodzony, potwierdź wypustkę i zapoznaj się z rozwiązaniem dla uszkodzonego otworu wypustki, aby potwierdzić, czy otwór do nitowania jest sfazowany. Jeśli nie ma fazowania, zwiększ fazowanie
D. Jeśli długość stempla nitującego jest niewystarczająca, należy go zastąpić stemplem o odpowiedniej długości
E. Potwierdź, że stempel nitujący nie spełnia wymagań i użyj stempla nitującego, który spełnia wymagania
13. Brak lub instalacja
A. Zachowaj ostrożność podczas montażu i wznoszenia
B. Dziurkacz nie ma znaku kierunku. Należy zaznaczyć stempel z kierunkiem
14. Wkręć niewłaściwą śrubę
A. Nie znasz grubości szalunku. Wiedz, że grubość szalunku jest za długa lub za krótka
B. Brak ostrożności i doświadczenia w doborze właściwych śrub
15. Demontaż i montaż formy
A. Jeśli otwór na kołek nie został wyczyszczony, wyczyść otwór na kołek i kołek. Podczas wyjmowania formy najpierw wyjmij kołek ustalający, który łatwo uszkodzić formę. Podczas instalowania formy najpierw użyj śruby, aby ją poprowadzić, a następnie przebij otwór na kołek ustalający
B. Nie uszkodzić otworu na kołek, gdy kołek zostanie przewrócony z powodu nieprawidłowego montażu i demontażu formy
16. Kołek ustalający
A. Gdy ściana otworu jest chropowata i porysowana, co skutkuje zbyt ciasnym montażem formy, dokładnie sprawdź, czy otwór na kołek jest chropowaty, w przeciwnym razie otwór na kołek, którego nie można wybić, należy ponownie rozwiercić
B. Otwór na kołek nie jest na swoim miejscu lub poniżej nie ma otworu ucieczki, a otwór na kołek ustalający jest dodany
17. Sprężyna jest za długa
A. Głębokość otworu sprężyny nie została zmierzona, a ściśnięcie sprężyny zostało obliczone. Po ponownym wybraniu nie można było wcisnąć sprężyny
B. Niewłaściwa pielęgnacja i doświadczenie, odpowiedni dolny martwy punkt sprężyny