Technologia formowania wtryskowego obudowy telefonu komórkowego

Projekt konstrukcyjny
Etui na telefon komórkowy zwykle składa się z czterech głównych elementów: przedniej obudowy (górny przód), tylnej podpórki (górna tylna część), tylnej podpory (dolny przód), tylnej pokrywy (dolna tylna część) i kilku małych elementów, takich jak pokrywę baterii, przyciski, okienka, klipsy i paski do zdrapywania. Te komponenty muszą w pełni uwzględniać kompatybilność i montaż z komponentami, takimi jak płytki drukowane i baterie w ich projekcie konstrukcyjnym. W projektowaniu konstrukcyjnym należy wziąć pod uwagę wiele powiązanych kwestii, takich jak dobór materiałów, struktura wewnętrzna, obróbka powierzchni, metody przetwarzania, pakowanie i dekoracja itp. Konkretne punkty są następujące:
A. Aby ocenić, czy projekt stylizacji jest rozsądny i niezawodny, w tym metody produkcji, kierunek formy, nachylenie formy, wyciągnięcie rdzenia, wytrzymałość konstrukcyjna oraz czy instalacja obwodów (we współpracy z personelem inżynierii elektronicznej) jest uzasadniona.
B. Określ, czy proces produkcyjny można osiągnąć w oparciu o wymagania projektowe, w tym wytwarzanie form, montaż produktów, natryskiwanie powłok, sitodruk, dobór materiałów i dostawę części do zakupu.
C. Określ, czy funkcje produktu mogą zostać zaimplementowane i czy użytkowanie przez użytkownika jest optymalne.
D. Przeprowadź konkretny projekt konstrukcyjny i określ proces produkcyjny dla każdego komponentu. Zwróć uwagę na wytrzymałość konstrukcyjną, pozycjonowanie instalacji, metodę mocowania, zmienność produktu, pozycjonowanie elementów instalacji, wymagania bezpieczeństwa i określ optymalną trasę montażu części z tworzyw sztucznych.
mi. Projekt konstrukcyjny powinien minimalizować trudności projektowania i produkcji form, poprawiać wydajność produkcji form wtryskowych oraz zmniejszać koszty form i produkcji.
F. Określ proces produkcyjny i metody testowania całego produktu, aby zapewnić jego niezawodność.
projekt formy
Projekt formy musi w pełni uwzględniać strukturę i montaż produktu, a także demontaż z formy, układ dróg wodnych, dystrybucję bramek itp. Produktu podczas produkcji. Poniżej znajduje się krótkie wprowadzenie do rozważań projektowych dotyczących położenia żeber produktu, haków, otworów na nakrętki itp.
Projekt żebra
·Gdy używany jest PC lub ABS plus PC, grubość żebra nie powinna być większa niż 0,6-krotność grubości korpusu skorupy.
·Wzrost nie powinien przekraczać 3-5-krotności grubości ciała.
·Kąt pochylenia wynosi {{0}}.{1}}0 stopni.
·Poprowadź zaokrąglenie o grubości 40 procent -60 procent grubości żebra u nasady żebra.
·Odległość między dwoma żebrami powinna wynosić co najmniej 3-krotność grubości ścianki.
Projektowanie haków
·Rozmiar mocowania haka wynosi zwykle od 0,5 mm{2}},8 mm.
·Haczyk zagłębia się 0,2 mm od powierzchni podziału, co jest korzystne przy produkcji form.
·Pozostaw szczelinę 0,05 mm między powierzchnią zgryzu haczyka a szczeliną do przyszłej naprawy formy.
·Pozostaw odstęp 0,3 mm między górną krawędzią gniazda na kartę a dolną krawędzią zaczepu jako przestrzeń odbicia dla odkształcenia zaczepu na kartę.
·Gniazdo na kartę powinno być najlepiej wykonane jako zamknięte (o grubości ścianki zapewniającej brak kurczenia się), a grubość powierzchni zamkniętej powinna wynosić 0.{1}},5 mm.
·Zostaw szczelinę 0.{1}}.2mm na pozostałych powierzchniach współpracujących.
·Nachylona górna część haka musi pozostawiać skok 6-8mm.
·Końcówka haczyka prowadzi zaokrąglony róg o 0,1 mm, co ułatwia demontaż.
·Powierzchnia współpracująca haka może niezależnie prowadzić przeciąg o 2 stopnie jako kąt demontażu.
·Kąt R na dole gniazda na kartę zwiększa wytrzymałość, więc nachylony kąt jest używany jako obszar konwersji dla obszarów o różnej grubości miąższu.
Projekt otworu na nakrętkę (szef)
·Celem piasty jest łączenie elementów złącznych, takich jak śruby i kołki prowadzące, lub pozycjonowanie i topienie nakrętek podczas prasowania na gorąco. Najważniejszą zasadą projektowania piasty jest uniknięcie braku podparcia i próba połączenia jej ze ścianą zewnętrzną lub żebrami w celu zwiększenia wytrzymałości.
Ponadto grubość żeliwa formy musi być większa niż 0,5 mm; Kąt pochylenia powierzchni formy macierzystej powinien korzystnie być większy niż 3 stopnie. Dodatkowy kąt zanurzenia o jeden stopień jest wymagany na każdą tysięczną cala wzrostu głębokości zgryzu.
Proces formowania wtryskowego
Obudowy telefonów komórkowych są zwykle formowane z materiałów PC (poliwęglan) lub PC plus ABS. Ze względu na słabą płynność PC (właściwości fizyczne pokazano w poniższej tabeli), w procesie zwykle stosuje się wysoką temperaturę formy i wypełnienie o wysokiej temperaturze materiału; Stosowana brama jest zwykle bramą punktową, a do napełniania wymagane jest stopniowane formowanie wtryskowe. Znalezienie położenia przewężki i pozycji przełącznika VP (utrzymanie ciśnienia wtrysku) może być bardzo pomocne w rozwiązywaniu nieprawidłowości, takich jak ślady powietrza w bramce i wypływka niedopełnienia. Podstawowe parametry fizyczne komputera PC
Temperatura topnienia i temperatura formy
Optymalne ustawienie temperatury formowania zależy od wielu czynników, takich jak wielkość wtryskarki, konfiguracja ślimaka, konstrukcja formy i formowanego produktu oraz czas cyklu formowania. Ogólnie rzecz biorąc, aby stopniowo stopić tworzywo sztuczne, ustawia się niższą temperaturę w tylnej części/strefie zasilania rury materiałowej, podczas gdy wyższą temperaturę ustawia się w przedniej części rury materiału. Ale jeśli konstrukcja śruby jest niewłaściwa lub wartość L/D jest zbyt mała, można również zastosować odwrotne ustawienie temperatury.
Jeśli chodzi o temperaturę formy, formy wysokotemperaturowe mogą zapewnić lepszy wygląd powierzchni, zmniejszyć naprężenia szczątkowe i ułatwić napełnianie cieńszych lub dłuższych formowanych produktów. Niska temperatura formy może skrócić cykl formowania.
Prędkość obrotowa śruby
Zalecane jest 40 do 70 obr./min, ale należy je dostosować w zależności od maszyny i konstrukcji ślimaka.
Aby jak najszybciej wypełnić formę, im wyższe ciśnienie wtrysku, tym lepiej, zwykle około 850 do 1400 kg/cm2 i do 2400 kg/cm2.
Ciśnienie zwrotne
Generalnie im niższe ustawienie tym lepiej, jednak w celu uzyskania równomiernego karmienia zaleca się stosowanie od 3 do 14 kg/cm2.
Szybkość wtrysku
Szybkość wtrysku jest ściśle związana z konstrukcją bramki. W przypadku korzystania z bramki bezpośredniej lub bramki krawędziowej stosowana jest mniejsza prędkość wtrysku, aby zapobiec zjawisku światła słonecznego i fal. Ponadto, jeśli grubość gotowego produktu przekracza 5 mm, powolne wtryskiwanie może pomóc uniknąć pęcherzyków lub zagłębień. Ogólnie rzecz biorąc, zasada szybkości strzelania jest taka, że ​​cienkie są szybsze, a grube wolniejsze.
Podczas przełączania z formowania wtryskowego na ciśnienie docisku, ciśnienie docisku powinno być jak najniższe, aby uniknąć naprężeń szczątkowych w formowanym produkcie. Naprężenia szczątkowe można usunąć lub zmniejszyć przez wyżarzanie; Warunek wynosi od 120 stopni do 130 stopni przez około trzydzieści minut do jednej godziny.
Eliminacja typowych wad
A. Ślady powietrza: Zmniejsz prędkość przepływu stopu przez bramę i zwiększ temperaturę formy.
B. Underinjection: Zwiększ ciśnienie wtrysku, prędkość, temperaturę materiału, temperaturę formy i szybkość wtrysku.
C. Flash: Zmniejsz ciśnienie napełniania tworzywa sztucznego, kontroluj punkt przełączania VP, aby zapobiec przepełnieniu, zwiększ siłę blokowania formy i sprawdź dopasowanie formy.
D. Odkształcenie: Kontroluj temperaturę formy, aby zapobiec nierównomiernemu odkształceniu skurczu spowodowanemu różnicami temperatur formy i dostosuj ją poprzez utrzymywanie ciśnienia.
mi. Ślady spoin: zwiększ temperaturę formy i temperaturę materiału, kontroluj szybkość przepływu kleju w każdej sekcji, aby zapobiec uwięzieniu gazu, zwiększ temperaturę czoła przepływu i zwiększ wydech.
Przetwarzanie wtórne
Obróbka końcowa obudów telefonów komórkowych zwykle obejmuje: natryskiwanie, natryskiwanie dopasowujące kolory, drukowanie, drukowanie kanapkowe, galwanizację, powlekanie próżniowe, prasowanie na gorąco nakrętek, wyżarzanie, zgrzewanie ultradźwiękowe itp. Dzięki zastosowaniu metod obróbki końcowej, takich jak natryskiwanie i galwanizacja, wygląd tworzyw sztucznych można poprawić, jednocześnie poprawiając odporność na tarcie powierzchni tworzywa sztucznego; Metody przetwarzania końcowego, takie jak zgrzewanie ultradźwiękowe na gorąco, mogą dodać kilka wkładek ułatwiających montaż; Wyżarzanie może wyeliminować wewnętrzne naprężenia w produktach i poprawić ich wydajność.
Cały proces projektowania obudowy telefonu, formowania, debugowania, produkcji i przetwarzania końcowego jest ze sobą połączony. Tylko biorąc pod uwagę następujące czynniki: rozsądną konstrukcję i wygląd, precyzyjną formę, rozsądne debugowanie procesu, stabilną produkcję i znakomitą obróbkę końcową, można wyprodukować zestaw wyjątkowej i trwałej obudowy telefonu.