Metody konserwacji i podsumowanie doświadczeń wtryskarek

1.1 Zasada działania wtryskarki
Zasada działania wtryskarki jest podobna do zasady działania strzykawki używanej do wtrysku. Wykorzystuje nacisk śruby (lub tłoka) do wstrzyknięcia stopionego tworzywa sztucznego (tj. lepkiego strumienia), które zostało już uplastycznione do zamkniętej wnęki formy, a następnie zestala się w celu uzyskania produktu.
Formowanie wtryskowe jest procesem cyklicznym, każdy cykl obejmuje głównie: podawanie ilościowe, topienie i uplastycznianie, wtrysk ciśnieniowy, napełnianie i chłodzenie formy oraz otwieranie i pobieranie formy. Po wyjęciu plastikowej części ponownie zamknij formę i przejdź do następnego cyklu.
1.2 Budowa wtryskarki
Wtryskarki dzielą się na wtryskarki nurnikowe i ślimakowe oparte na metodzie uplastyczniania; Zgodnie z trybem przekładni maszyny można ją podzielić na typ hydrauliczny, typ mechaniczny i typ hydrauliczno-mechaniczny (korbowód); W zależności od trybu pracy dzieli się na wtryskarki automatyczne, półautomatyczne i ręczne.
(1) Wtryskarka pozioma: Jest to najpopularniejszy typ. Część zaciskowa i część wtryskowa znajdują się na tej samej poziomej linii środkowej, a forma otwiera się poziomo. Jego cechy to: niski korpus, łatwy w obsłudze i konserwacji; Środek ciężkości maszyny jest niski, a instalacja jest stosunkowo stabilna; Po wyrzuceniu produktu może on automatycznie spaść pod działaniem grawitacji, co ułatwia osiągnięcie w pełni automatycznego działania. Obecnie ten typ wtryskarki jest powszechnie stosowany na rynku.
(2) Pionowa wtryskarka: jej część mocująca i część wtryskowa znajdują się na tej samej pionowej linii środkowej, a forma jest otwierana w kierunku pionowym. W związku z tym zajmuje niewielką powierzchnię i jest łatwy do umieszczenia wkładów. Ładowanie i rozładowywanie form jest wygodniejsze, a materiały wpadające do leja można bardziej równomiernie uplastycznić. Jednak nie jest łatwo, aby produkt automatycznie spadł po wyrzuceniu i musi być usunięty ręcznie, co utrudnia osiągnięcie automatycznego działania. Wtryskarki pionowe nadają się do małych wtryskarek. Ogólnie rzecz biorąc, częściej stosuje się wtryskarki ważące mniej niż 60 gramów, a duże i średnie maszyny nie są odpowiednie.
(3) Wtryskarka kątowa: Kierunek wtrysku i interfejs formy znajdują się na tej samej powierzchni, co czyni ją szczególnie odpowiednią do obróbki płaskich produktów, które nie pozwalają na ślady bramek na części środkowej. Zajmuje mniejszą powierzchnię niż wtryskarka pozioma, ale wkłady umieszczone w formie mają skłonność do przechylania się i opadania. Ten typ wtryskarki jest odpowiedni dla małych maszyn.
(4) Wielofunkcyjna wtryskarka ze stołem obrotowym: Jest to specjalna wtryskarka obsługiwana przez wiele stacji roboczych, charakteryzująca się konstrukcją stołu obrotowego stosowaną w urządzeniu do mocowania formy, a forma obraca się wokół obracającego się wału. Ten typ wtryskarki w pełni wykorzystuje zdolność plastyfikującą urządzenia wtryskowego, co może skrócić cykl produkcyjny i poprawić wydajność produkcyjną maszyny. Dlatego szczególnie nadaje się do produkcji dużych ilości wyrobów z tworzyw sztucznych o długim czasie chłodzenia i kształtowania lub wymagających dłuższego czasu pomocniczego ze względu na rozmieszczenie wkładek. Jednak ze względu na duży i złożony system mocowania siła zacisku urządzenia mocującego jest często niewielka, dlatego ten typ wtryskarki jest szeroko stosowany w produkcji plastikowych podeszew do butów i innych produktów.
Ogólnie rzecz biorąc, wtryskarki obejmują urządzenia wtryskowe, urządzenia mocujące, układy hydrauliczne i elektryczne układy sterowania.
Podstawowe wymagania dotyczące formowania wtryskowego to uplastycznienie, wtrysk i formowanie. Uplastycznienie jest warunkiem uzyskania i zapewnienia jakości wyprasek, a aby spełnić wymagania formowania, wtrysk musi zapewniać odpowiednie ciśnienie i prędkość. Jednocześnie, ze względu na wysokie ciśnienie wtrysku, w gnieździe formy generowane jest odpowiednie wysokie ciśnienie (średnie ciśnienie w gnieździe formy wynosi na ogół od 20 ~ 45 MPa, więc musi być wystarczająca siła docisku. Z tego może widać, że urządzenie wtryskowe i urządzenie mocujące są kluczowymi elementami wtryskarki.
1.4 Obsługa wtryskarki
1.4.1 Program działania wtryskarki
Dysza do przodu → wtrysk → utrzymywanie ciśnienia → formowanie wstępne → skurcz wsteczny → dysza do tyłu → chłodzenie → otwieranie formy → wyrzucanie → wycofanie igły → otwieranie drzwi → zamykanie drzwi → zamykanie formy → dysza do przodu.
1.4.2 Projekt obsługi wtryskarki: Projekt obsługi wtryskarki obejmuje trzy aspekty: działanie klawiatury sterującej, działanie elektrycznej szafy sterowniczej i działanie układu hydraulicznego. Wybierz osobno akcję procesu wtrysku, akcję podawania, ciśnienie wtrysku, prędkość wtrysku i typ wyrzutu, monitoruj temperaturę, prąd i napięcie każdej sekcji beczki z materiałem oraz dostosuj ciśnienie wtrysku i przeciwciśnienie.
1.4.2.1 Wybór akcji procesu wtrysku:
Ogólnie rzecz biorąc, wtryskarki mogą być obsługiwane ręcznie, jak również w trybie półautomatycznym iw pełni automatycznym.
Obsługa ręczna jest realizowana podczas cyklu produkcyjnego przez operatora, który przełącza przełącznik operacji dla każdej czynności. Zasadniczo jest wybierany tylko podczas testowania maszyny i regulacji formy.
Podczas pracy półautomatycznej maszyna może automatycznie zakończyć cykl roboczy, ale po zakończeniu każdego cyklu produkcyjnego operator musi otworzyć drzwiczki bezpieczeństwa, wyjąć przedmiot obrabiany, a następnie zamknąć drzwiczki bezpieczeństwa, zanim maszyna będzie mogła kontynuować produkcję do następnego cykl.
Podczas pracy w pełni automatycznej wtryskarka może automatycznie przejść do kolejnego cyklu pracy po zakończeniu jednego cyklu pracy. Podczas normalnej ciągłej pracy nie ma potrzeby zatrzymywania maszyny w celu kontroli i regulacji. Należy jednak zauważyć, że jeśli wymagane jest w pełni automatyczne działanie, (1) nie otwieraj drzwi bezpieczeństwa w połowie, w przeciwnym razie w pełni automatyczne działanie zostanie przerwane; (2) Konieczne jest terminowe karmienie; (3) Jeśli używasz elektrycznego czujnika oka, uważaj, aby go nie zakryć.
W rzeczywistości w operacjach w pełni zautomatyzowanych zwykle konieczne jest tymczasowe zatrzymanie maszyny w połowie, na przykład natryskiwanie środka antyadhezyjnego na formę maszyny.
Podczas normalnej produkcji zazwyczaj wybiera się działanie półautomatyczne lub w pełni automatyczne. Na początku operacji należy wybrać tryb pracy (ręczny, półautomatyczny lub w pełni automatyczny) zgodnie z potrzebami produkcyjnymi i odpowiednio przełączyć przełączniki ręczny, półautomatyczny lub w pełni automatyczny.
Półautomatyczne iw pełni automatyczne procedury pracy zostały określone przez sam tor. Operator musi tylko zmienić prędkość i ciśnienie, długość czasu, liczbę gilz itd. na powierzchni szafy elektrycznej, nie powodując zamieszania w programie pracy z powodu ustawienia przez operatora niewłaściwego przycisku.
Przed ustawieniem każdego działania w cyklu należy najpierw wybrać działanie ręczne, a po potwierdzeniu, że każde działanie jest normalne, należy wybrać działanie półautomatyczne lub w pełni automatyczne.
1.4.2.2 Wybór czynności wstępnego formowania
Wtryskarki mają na ogół trzy opcje w zależności od tego, czy gniazdo wtryskowe przed i po podaniu wstępnego formowania jest cofnięte, to znaczy, czy dysza jest oddalona od formy. (1) Stałe podawanie: Dysza jest zawsze przymocowana do formy przed i po wstępnym formowaniu, a gniazdo wtryskowe nie porusza się. (2) Wstępne karmienie: Dysza jest umieszczana na formie w celu wstępnego karmienia. Po wstępnym formowaniu gniazdo wtryskowe jest wycofywane, a dysza opuszcza formę. Celem wyboru tej metody jest wykorzystanie otworu wtryskowego formy do podparcia dyszy podczas formowania wstępnego, aby zapobiec wypływaniu stopionego materiału z dyszy, gdy przeciwciśnienie jest wysokie. Po wstępnym formowaniu można uniknąć wymiany ciepła spowodowanej przedłużonym kontaktem dyszy z formą, co wpływa na względną stabilność ich odpowiednich temperatur. (3) Po karmieniu: po zakończeniu wtrysku gniazdo wtrysku cofa się, dysza opuszcza formę i jest wstępnie formowana. Po wstępnym uformowaniu gniazdo wtryskowe przesuwa się do przodu. To działanie jest odpowiednie do obróbki tworzyw sztucznych o bardzo wąskich temperaturach formowania. Ze względu na krótki czas kontaktu między dyszą a formą, unika się utraty ciepła, a także unika się krzepnięcia stopionego materiału w otworze dyszy.
Po zakończeniu wtrysku i ustawieniu zegara chłodzenia rozpoczyna się czynność wstępnego formowania. Obrót śruby topi plastik i popycha go do przodu łba śruby. Ze względu na jednokierunkową funkcję zaworu pierścienia oporowego na przednim końcu śruby, stopione tworzywo sztuczne gromadzi się w przedniej części lufy, wypychając śrubę do tyłu. Gdy śruba cofa się do z góry określonej pozycji (określonej przez przełącznik skoku w celu kontrolowania odległości cofania się śruby i uzyskania podawania ilościowego), formowanie wstępne zatrzymuje się, a śruba przestaje się obracać. Następnie następuje odwrotne działanie skurczowe, które odnosi się do nieznacznego cofnięcia osiowego śruby. Działanie to może zmniejszyć ciśnienie stopionego materiału zgromadzonego na dyszy, przezwyciężając zjawisko „ślinienia się” spowodowane nierównowagą ciśnienia wewnętrznego i zewnętrznego w cylindrze maszyny. Jeśli wycofywanie nie jest konieczne, przełącznik zatrzymania wycofywania powinien być ustawiony w odpowiedniej pozycji, tak aby w tym samym czasie, gdy naciśnięty jest wstępnie uformowany wyłącznik ogranicznika, naciśnięty został również wyłącznik ogranicznika wycofywania. Gdy śruba cofnie się do wyłącznika stop, cofanie zatrzymuje się. Następnie siedzisko zaczyna się cofać. Gdy gniazdo wtrysku cofa się do wyłącznika zatrzymania, gniazdo wtrysku przestaje się cofać. W przypadku stosowania stałej metody karmienia należy zwrócić uwagę na regulację położenia przełącznika jazdy.
Ogólnie rzecz biorąc, w produkcji stosuje się stałe metody podawania, aby zaoszczędzić czas operacji siedzenia wtryskowego do przodu i do tyłu oraz przyspieszyć cykl produkcyjny.
1.4.2.3 Wybór ciśnienia wtrysku
Ciśnienie wtrysku wtryskarki jest regulowane przez zawór regulujący ciśnienie. Gdy ciśnienie jest ustawione, ciśnienie wtrysku w przednim i tylnym stopniu jest kontrolowane przez włączanie i wyłączanie obwodów oleju wysokiego i niskiego ciśnienia.
Dostępne są trzy opcje ciśnienia dla zwykłych wtryskarek średniej wielkości i większych, a mianowicie wysokie ciśnienie, niskie ciśnienie i wysokie ciśnienie, po którym następuje niskie ciśnienie. Wtrysk pod wysokim ciśnieniem uzyskuje się poprzez wtrysk oleju pod wysokim ciśnieniem do cylindra wtryskowego. Ze względu na wysokie ciśnienie tworzywo sztuczne wchodzi do gniazda formy z dużym ciśnieniem i prędkością od samego początku. Podczas wtrysku pod wysokim ciśnieniem tworzywo sztuczne szybko wchodzi do formy, a odczyt manometru cylindra wtryskowego gwałtownie rośnie. Wtrysk pod niskim ciśnieniem uzyskuje się poprzez wtrysk oleju pod niskim ciśnieniem do cylindra wtryskowego. Podczas procesu wtrysku odczyt manometru powoli rośnie, a tworzywo sztuczne wchodzi do gniazda formy przy niskim ciśnieniu i małej prędkości. Wysokie ciśnienie, po którym następuje niskie ciśnienie, uzyskuje się poprzez kontrolowanie ciśnienia oleju wchodzącego do cylindra w czasie w oparciu o rodzaj tworzywa sztucznego i rzeczywiste wymagania formy.
Aby sprostać różnym wymaganiom tworzyw sztucznych przy różnych ciśnieniach wtrysku, można również zastosować metodę wymiany ślimaków lub tłoków o różnych średnicach, która nie tylko odpowiada ciśnieniu wtrysku, ale także w pełni wykorzystuje możliwości produkcyjne maszyny. W dużych wtryskarkach często występuje wiele funkcji kontroli ciśnienia wtrysku i wielopoziomowej kontroli prędkości wtrysku, które mogą lepiej zapewnić jakość i dokładność produktu.
1.4.2.4 Wybór prędkości wtrysku
Ogólnie rzecz biorąc, na tablicy kontrolnej wtryskarek znajdują się szybkie, wolne pokrętła, aby spełnić wymagania dotyczące prędkości wtrysku. W układzie hydraulicznym pracuje jednocześnie pompa oleju o dużym przepływie i pompa o małym przepływie, które dostarczają olej. Gdy obwód oleju jest podłączony do dużego natężenia przepływu, wtryskarka osiąga szybkie otwieranie i zamykanie formy, szybki wtrysk itp. Gdy obwód oleju hydraulicznego zapewnia tylko małe natężenie przepływu, różne działania wtryskarki przebiegają powoli.
1.4.2.5 Wybór formularza wyrzucania
Istnieją dwa rodzaje form wyrzucających do wtryskarek: wyrzucanie mechaniczne i wyrzucanie hydrauliczne. Niektóre wyposażone są również w pneumatyczne systemy wyrzutu, z pojedynczym i wielokrotnym czasem wyrzutu. Akcja wyrzucania może być ręczna lub automatyczna.
Akcja wyrzucania jest inicjowana przez wyłącznik krańcowy zatrzymania otwierania formy. Operator może to osiągnąć, dostosowując w razie potrzeby przycisk czasu wyrzucania na szafie sterowniczej. Szybkość i ciśnienie wyrzutu można również kontrolować za pomocą przełącznika na szafie sterowniczej, a odległość przed i po ruchu kołka wypychacza jest określana za pomocą przełącznika jazdy.
1.4.2.6 Kontrola temperatury
Wykorzystując termopary do pomiaru temperatury jako elementy do pomiaru temperatury, w połączeniu z miliwoltomierzem do pomiaru temperatury jako urządzeniem do kontroli temperatury, steruje włączaniem / wyłączaniem prądu bębna materiału i elektrycznej cewki grzewczej formy oraz selektywnie ustala temperaturę każdej sekcji beczki z materiałem i temperatury formy. Tabela 5 przedstawia zakresy temperatur dla formowania i przetwarzania niektórych tworzyw sztucznych w celach informacyjnych.
Elektryczna cewka grzewcza cylindra materiału jest ogólnie podzielona na dwie, trzy lub cztery sekcje do sterowania. Amperomierz na szafce elektrycznej wyświetla prąd każdej sekcji nagrzewnicy elektrycznej. Odczyt amperomierza jest względnie stały. Jeśli odczyt amperomierza jest niski przez długi czas podczas pracy, może to być spowodowane awarią grzałki elektrycznej, słabym stykiem przewodu, utlenieniem i ścieńczeniem przewodu grzejnego lub przepaleniem się pewnego elementu elektrycznego. cewka grzewcza. Spowodują one zwiększenie wartości rezystancji obwodu połączonego równolegle i spowodują spadek prądu.
Gdy amperomierz ma określony odczyt, możliwe jest również po prostu użycie plastikowych pasków do zarysowania zewnętrznej ściany elektrycznej cewki grzejnej jeden po drugim, aby określić, czy dana elektryczna cewka grzejna jest pod napięciem, czy wypalona, ​​obserwując, czy paski są stopione .
1.4.2.7 Kontrola zamknięcia formy
Zaciskanie to proces polegający na użyciu ogromnej siły mechanicznej w celu zaciśnięcia formy i przeciwstawienia się wtryskowi pod wysokim ciśnieniem i wypełnieniu stopionego tworzywa sztucznego podczas procesu formowania wtryskowego, co powoduje, że forma doświadcza ogromnej siły otwarcia.
Zamknąć drzwiczki bezpieczeństwa, wszystkie wyłączniki krańcowe dają sygnał i natychmiast rozpoczyna się zamykanie formy. Po pierwsze, ruchomy szablon jest uruchamiany z małą prędkością. Po niewielkiej odległości dźwignia sterująca, która pierwotnie nacisnęła przełącznik powolnego zwalniania, odłącza się, a ruchoma płyta obraca się, aby szybko posuwać się do przodu. Podczas ruchu w kierunku końca zamykania formy, drugi koniec drążka sterującego ponownie naciska przełącznik powolny iw tym czasie ruchoma płyta obraca się na małą prędkość i przesuwa się przy niskim ciśnieniu. W trakcie procesu niskociśnieniowego zamykania form, jeżeli między formami nie ma żadnych przeszkód, można je płynnie zamknąć do momentu naciśnięcia wyłącznika wysokiego ciśnienia. Przełącznik wysokiego ciśnienia służy do prostowania zawiasu maszyny i zakończenia zamykania formy. Ta odległość jest bardzo mała, zwykle tylko 0,3 ~ 1,0 mm. Gdy tylko przełącznik wysokiego napięcia zostanie włączony, natychmiast dotyka wyłącznika krańcowego do zamknięcia formy. W tym momencie akcja zatrzymuje się i kończy się proces zamykania.
Konstrukcje zaciskowe wtryskarek obejmują w pełni hydrauliczne i mechaniczne typy połączeń. Niezależnie od formy konstrukcyjnej, siła docisku jest ostatecznie realizowana przez całkowicie wysunięty korbowód. Proces prostowania korbowodu to proces rozkładania ruchomej płyty i tylnej płyty, a także proces rozciągania czterech korbowodów pod wpływem siły.
Wielkość siły docisku można określić na podstawie największej wartości, jaką podnosi manometr oleju w momencie dokręcania formy. Jeśli siła docisku jest duża, najwyższa wartość wskaźnika ciśnienia oleju będzie wysoka, a jeśli nie, będzie niska. Mniejsze wtryskarki nie są wyposażone w manometr ciśnienia oleju mocującego, dlatego konieczne jest określenie, czy forma jest naprawdę szczelna na podstawie prostoliniowości korbowodu. Jeśli dana wtryskarka z łatwością wyprostuje korbowód podczas zamykania formy lub „prawie” go nie wyprostuje, lub jeśli jeden z kilku korbowodów nie zostanie całkowicie wyprostowany, podczas formowania wtryskowego nastąpi rozszerzenie formy, a obrabiany przedmiot będzie miał Flashowanie lub inne problemy.
1.4.2.8 Kontrola otwarcia formy
Po wstrzyknięciu stopionego tworzywa sztucznego do wnęki formy i zakończeniu chłodzenia następuje otwarcie formy w celu usunięcia produktu. Proces otwierania formy również dzieli się na trzy etapy. Pierwszym etapem jest powolne otwieranie formy, aby zapobiec rozdarciu części we wnęce formy. Drugim etapem jest szybkie otwarcie formy w celu skrócenia czasu otwarcia formy. Trzecim etapem jest powolne otwieranie formy w celu zmniejszenia uderzeń i wibracji spowodowanych bezwładnością formy.
1.4.3 Kontrola warunków procesu wtrysku
Obecnie różni producenci wtryskarek opracowali różne metody sterowania programami, w tym kontrolę prędkości wtrysku, kontrolę ciśnienia wtrysku, kontrolę ilości wypełnienia tworzywa sztucznego we wnęce formy wtryskowej oraz kontrolę przeciwciśnienia i prędkości obrotowej śruby w stan rafinacji plastycznej. Celem osiągnięcia kontroli procesu jest poprawa jakości produktu i maksymalizacja wydajności maszyny.
1.4.3.1 Programowa kontrola prędkości wtrysku
Programowa kontrola prędkości wtrysku polega na podziale skoku wtrysku ślimaka na 3-4 etapów, a każdy etap wykorzystuje własną odpowiednią prędkość wtrysku. Na przykład spowolnienie prędkości wtrysku, gdy stopione tworzywo sztuczne po raz pierwszy przechodzi przez bramę, zastosowanie wtrysku z dużą prędkością podczas procesu napełniania i spowolnienie prędkości pod koniec procesu napełniania. Przyjęcie tej metody może zapobiec przelewaniu, wyeliminować ślady płynięcia i zmniejszyć naprężenia szczątkowe w produkcie.
Podczas napełniania formy przy niskiej prędkości natężenie przepływu jest stabilne, rozmiar produktu jest stosunkowo stabilny, a fluktuacja jest niewielka. Naprężenia wewnętrzne produktu są niskie, a naprężenia wewnętrzne i zewnętrzne produktu są zwykle spójne (na przykład, jeśli produkt z poliwęglanu jest zanurzony w tetrachlorku węgla, produkt utworzony przez formowanie wtryskowe z dużą prędkością ma tendencję do pękania , podczas gdy produkt formowany przy niskiej prędkości nie pęka). W stosunkowo powolnych warunkach napełniania formy różnica temperatur przepływu materiału, zwłaszcza duża różnica temperatur między materiałem przed i za bramą, pomaga uniknąć występowania skurczu i depresji. Jednak ze względu na wydłużony czas napełniania części łatwo ulegają rozwarstwieniu i słabym stopieniom, co nie tylko wpływa na wygląd, ale także znacznie zmniejsza wytrzymałość mechaniczną.
Podczas wtrysku z dużą prędkością prędkość przepływu materiału jest duża. Gdy szybkie napełnianie formy jest płynne, stopiony materiał szybko wypełnia wnękę formy, powodując mniejszy spadek temperatury i lepkości materiału. Można zastosować niższe ciśnienie wtrysku, co jest sytuacją napełniania gorącym materiałem. Szybkie wypełnianie form może poprawić połysk i gładkość części, wyeliminować zjawisko linii szwów i warstw, zmniejszyć skurcz i wklęsłość oraz zapewnić jednolitą spójność kolorów, zapewniając pulchność większości części części. Jednak łatwo jest spowodować, że produkty staną się tłuste i pęcherze, lub części żółkną, a nawet spalą się lub spowodują trudności w wyjęciu z formy lub nierównym napełnianiu. W przypadku tworzyw sztucznych o dużej lepkości możliwe jest pękanie stopionego materiału, co skutkuje chmurami i plamami mgły na powierzchni przedmiotu obrabianego.
Wtrysk o dużej prędkości i wysokim ciśnieniu można rozważyć w następujących sytuacjach: (1) Tworzywo sztuczne ma wysoką lepkość i dużą prędkość chłodzenia, a długie części procesowe nie mogą w pełni wypełnić wszystkich rogów wnęki formy przy niskim ciśnieniu i niskiej prędkości; (2) W przypadku części o zbyt cienkiej grubości ścianki stopiony materiał jest podatny na kondensację i zatrzymanie, gdy dotrze do obszaru cienkościennego. Dlatego należy zastosować wtrysk z dużą prędkością, aby pochłonąć dużą ilość energii stopionego materiału, zanim natychmiast wejdzie on do wnęki formy; (3) Tworzywa sztuczne wzmocnione włóknem szklanym lub tworzywa zawierające dużą ilość wypełniaczy, ze względu na słabą płynność, muszą być wtryskiwane z dużą prędkością i ciśnieniem, aby uzyskać gładką i jednolitą powierzchnię.
W przypadku zaawansowanych produktów precyzyjnych, części grubościennych, części o dużej zmienności grubości ścian oraz części z grubszymi kołnierzami i żebrami, najlepiej jest stosować wtrysk wieloetapowy, taki jak drugi, trzeci, czwarty, a nawet piąty poziom.
1.4.3.2 Programowa kontrola ciśnienia wtrysku
Kontrola ciśnienia wtrysku jest zwykle podzielona na pierwotne ciśnienie wtrysku, wtórne ciśnienie wtrysku (ciśnienie utrzymywania) lub kontrolę ciśnienia wtrysku przez więcej niż trzy razy. Czy czas przełączania ciśnienia jest odpowiedni, aby zapobiec nadmiernemu ciśnieniu w formie i zapobiec przepełnieniu