Podsumowanie i rozwiązanie typowych problemów związanych z tłocznikiem

1, Informacje z odpadów
Złom jest zasadniczo odwrotnym obrazem utworzonego otworu. To znaczy ta sama część z przeciwną pozycją. Sprawdzając złom, możesz ocenić, czy luz górnej i dolnej matrycy jest prawidłowy. Jeśli szczelina jest zbyt duża, złom będzie miał szorstką i pofałdowaną powierzchnię pęknięcia oraz wąski jasny obszar strefy. Im większa szczelina, tym większy kąt między powierzchnią pęknięcia a obszarem jasnej strefy. Jeśli szczelina jest zbyt mała, złom będzie miał powierzchnię pęknięcia o małym kącie i szeroki jasny obszar strefy.
Nadmierna szczelina tworzy otwory z dużymi zawijasami i rozdarciami krawędzi, przez co profil jest lekko wystający z cienką krawędzią. Zbyt małe szczeliny tworzą lekkie karbikowanie i rozdzieranie pod dużym kątem, w wyniku czego profil jest mniej więcej prostopadły do ​​powierzchni materiału.
Idealny skrawek powinien mieć rozsądny kąt załamania i jednolity jasny pasek. Może to ograniczyć nacisk wykrawania do minimum i utworzyć czysty okrągły otwór z kilkoma zadziorami. Z tego punktu widzenia wydłużenie żywotności matrycy poprzez zwiększenie szczeliny odbywa się kosztem jakości gotowego otworu.
2, Wybór luzu matrycy
Luz matrycy jest związany z rodzajem i grubością materiału, który ma być wytłoczony. Nieuzasadniony luz może powodować następujące problemy:
(1) Jeśli szczelina jest zbyt duża, zadziory wytłoczonego przedmiotu są stosunkowo duże, a jakość tłoczenia jest niska. Jeśli prześwit jest zbyt mały, chociaż jakość wykrawania jest dobra, zużycie matrycy jest stosunkowo poważne, co znacznie skraca żywotność matrycy i łatwo powoduje pęknięcie stempla.
(2) Zbyt duży lub zbyt mały prześwit łatwo powoduje przyczepność do materiału stempla, co spowoduje porywanie materiału podczas tłoczenia. Zbyt mała szczelina łatwo tworzy podciśnienie pomiędzy dolną powierzchnią stempla a blachą, co skutkuje odbiciem złomu.
(3) Rozsądny luz może przedłużyć żywotność matrycy, mieć dobry efekt rozładowania, zmniejszyć zadziory i kołnierze, utrzymywać płytkę w czystości, utrzymywać spójną średnicę otworu i nie porysować płyty, zmniejszyć liczbę ostrzenia, utrzymać płytkę proste i dokładne pozycjonowanie wykrawania.
3, Jak poprawić żywotność form
Dla użytkowników poprawa żywotności matrycy może znacznie obniżyć koszty tłoczenia. Czynniki wpływające na żywotność matrycy są następujące:
1. Rodzaj i grubość materiałów;
2. Czy wybrano rozsądny niższy prześwit matrycy;
3. Forma strukturalna formy;
4. Czy materiał jest dobrze nasmarowany podczas tłoczenia;
5. Czy forma została poddana specjalnej obróbce powierzchniowej;
6. Takie jak powlekanie tytanem, azotek tytanu węgla;
7. Neutralizacja górnych i dolnych wież;
8. Rozsądne stosowanie podkładek regulacyjnych;
9. Czy forma z nachyloną krawędzią jest właściwie używana;
10. Czy podstawa formy obrabiarki jest zużyta;
4, Problemy wymagające uwagi przy wykrawaniu otworów o specjalnych wymiarach
(1) Minimalny otwór dziurkacza φ 0,8 —— φ 1,6 Do dziurkowania w zakresie należy używać specjalnego dziurkacza.
(2) Podczas wykrawania grubych płyt należy użyć formy większej niż średnica otworu. Uwaga: W tym momencie, jeśli używana jest matryca o normalnym rozmiarze, nitka dziurkacza zostanie uszkodzona.
5, Szlifowanie matrycowe
1. Znaczenie szlifowania matrycowego
Regularne ostrzenie wykrojników jest gwarancją niezmiennej jakości wykrawania. Regularne ostrzenie formy może nie tylko poprawić żywotność formy, ale także żywotność maszyny. Konieczne jest uchwycenie prawidłowego czasu ostrzenia.
2. Specyficzne cechy formy, które wymagają ostrzenia
Nie ma ścisłej liczby uderzeń, aby określić, czy szlifować matrycę. Zależy to głównie od ostrości ostrza. Decydują o tym głównie trzy czynniki:
(1) Sprawdź zaokrąglenie krawędzi. Jeżeli promień zaokrąglenia osiągnie R0,1 mm (maksymalna wartość R nie może przekroczyć 0,25 mm), należy go naostrzyć.
(2) Sprawdź jakość wykrawania. Czy jest jakiś duży zadzior?
(3) Potrzeba ostrzenia jest oceniana na podstawie hałasu tłoczenia maszyny. Jeśli hałas tej samej matrycy jest nienormalny podczas tłoczenia, stempel jest tępy i należy go naostrzyć.
Uwaga: Jeśli krawędź krawędzi staje się okrągła lub tył krawędzi jest szorstki, należy również rozważyć szlifowanie krawędzi.
3. Sposób ostrzenia
Istnieje wiele sposobów szlifowania krawędzi formy, co można osiągnąć za pomocą specjalnej szlifierki do krawędzi lub szlifierki do płaszczyzn. Częstotliwość szlifowania stempla i dolnej matrycy wynosi na ogół 4:1. Dostosuj wysokość matrycy po szlifowaniu.
(1) Szkoda nieprawidłowej metody szlifowania: nieprawidłowe szlifowanie pogorszy szybkie uszkodzenie krawędzi formy, powodując znacznie zmniejszoną liczbę uderzeń podczas szlifowania.
(2) Korzyści z prawidłowej metody ostrzenia: regularne ostrzenie formy, a jakość i dokładność wykrawania mogą być utrzymywane na stałym poziomie. Krawędź formy ulega powolnemu uszkodzeniu i ma dłuższą żywotność.
4. Zasady szlifowania
Podczas szlifowania matrycy należy wziąć pod uwagę następujące czynniki:
(1) Ostrość krawędzi należy wziąć pod uwagę, gdy rozmiar zaokrąglenia krawędzi wynosi R0.1-0,25 mm.
(2) Powierzchnię ściernicy należy oczyścić.
(3) Zalecana jest luźna, gruba i miękka ściernica. Na przykład WA46KV
(4) Ilość szlifowania (ilość cięcia) na raz nie powinna przekraczać 0,013 mm. Nadmierna ilość szlifowania spowoduje przegrzanie powierzchni formy, co jest równoznaczne z obróbką wyżarzania, a forma stanie się miękka, co znacznie skróci żywotność formy.
(5) Podczas ostrzenia należy dodać odpowiednią ilość chłodziwa.
(6) Podczas szlifowania upewnij się, że stempel i dolna matryca są stabilnie zamocowane i użyj specjalnych uchwytów narzędziowych.
(7) Ilość szlifowania matrycy jest pewna. Jeśli osiągnie tę wartość, stempel zostanie złomowany. Jeśli nadal będzie używany, łatwo spowodować uszkodzenie formy i maszyny, a zysk przewyższa stratę.
(8) Po ostrzeniu krawędź należy potraktować olejem w celu usunięcia nadmiernie ostrych krawędzi.
(9) Oczyścić, rozmagnesować i naoliwić ostrze po szlifowaniu.
Uwaga: Stopień zmielenia matrycy zależy głównie od grubości prasowanej płyty.
6, zwróć uwagę na stempel przed użyciem
1. Przechowywanie
(1) Wyczyść wewnętrzną i zewnętrzną stronę górnej tulei formy czystą szmatką.
(2) Uważaj, aby nie porysować ani nie wgniecić powierzchni podczas przechowywania.
(3) Olej zapobiegający rdzewieniu.
2. Przygotowanie przed użyciem
(1) Dokładnie wyczyść górną tuleję formy przed użyciem.
(2) Sprawdź powierzchnię pod kątem zarysowań i wgnieceń. Jeśli istnieje, usuń go za pomocą kamienia olejnego.
(3) Olej wewnątrz i na zewnątrz.
3. Środki ostrożności podczas montażu stempla na górnej tulei matrycy
(1) Wyczyść stempel i nasmaruj jego długą rączkę.
(2) Włóż bez użycia siły stempel w dolną część górnej tulei matrycy na dużej formie stacyjnej. Nie używaj młotka nylonowego. Podczas montażu stempla nie można zamocować poprzez dokręcenie śrub na górnej tulei matrycy, a śruby można dokręcić dopiero po prawidłowym ustawieniu stempla.
4. Zainstaluj zespół górnej formy w wieżyczce
Jeśli chcesz przedłużyć żywotność formy, szczelina między zewnętrzną średnicą górnej tulei formy a otworem wieżyczki powinna być jak najmniejsza. Prosimy więc o uważne wykonanie poniższych procedur.
(1) Oczyść i nasmaruj rowek wpustowy i wewnętrzną średnicę otworu wieży.
(2) Wyreguluj rowek w górnej tulei prowadzącej formy tak, aby pasował do rowka w otworze głowicy rewolwerowej.
(3) Włóż górną tuleję formy prosto do otworu wieży, uważając, aby nie przechylić. Górna tuleja prowadząca formy powinna wsunąć się w otwór wieży pod własnym ciężarem.
(4) Jeśli górna tuleja formy przechyla się na jedną stronę, użyj miękkich narzędzi, takich jak nylonowy młotek, aby delikatnie uderzyć ją w prawo. Powtarzaj stukanie, aż górna tuleja prowadząca formy wsunie się do właściwej pozycji pod własnym ciężarem.
Uwaga: Nie używaj siły na zewnętrznej średnicy tulei prowadzącej górnej matrycy, tylko na górnej części stempla. Nie uderzaj w górę górnej tulei formy, aby uniknąć uszkodzenia otworu rewolwerowego i skrócenia żywotności poszczególnych stacji.
7, Konserwacja formy
Jeśli dziurkacz jest wgryziony w materiał i nie można go wyjąć, sprawdź zgodnie z poniższymi punktami.
1. Ponowne ostrzenie stempla i dolnej matrycy. Matryca z ostrą krawędzią może wytworzyć piękny przekrój. Jeśli krawędź jest tępa, wymagany jest dodatkowy nacisk wykrawania. Ponadto szorstka część przedmiotu obrabianego wytwarza duży opór, powodując wgryzanie się stempla w materiał.
2. Odprawa matrycy. Jeśli szczelina matrycy nie jest odpowiednio dobrana w stosunku do grubości blachy, stempel potrzebuje dużej siły rozformowującej podczas oddzielania się od materiału. Jeśli z tego powodu stempel zostanie ugryziony przez materiał, należy wymienić dolną matrycę z rozsądnym prześwitem.
3. Stan przetwarzanego materiału. Gdy materiał jest brudny lub ma brud, brud przyczepia się do formy, co powoduje, że stempel wgryza się w materiał i nie może być przetwarzany.
4. Materiały z deformacją. Po wybiciu otworu wypaczony materiał zaciśnie stempel i spowoduje ugryzienie stempla. Proszę spłaszczyć wypaczony materiał przed obróbką.
5. Nadmierne używanie sprężyn. Spowoduje to wiosenne zmęczenie. Zawsze sprawdzaj działanie sprężyny.
8, Olejowanie
Ilość oleju i czasy napełniania olejem zależą od warunków obróbki materiałów. W przypadku materiałów wolnych od rdzy i kamienia, takich jak blacha stalowa walcowana na zimno i blacha stalowa odporna na korozję, formę należy wypełnić olejem. Punkty napełniania olejem to tuleja prowadząca, otwór wtrysku oleju, powierzchnia styku między korpusem narzędzia a tuleją prowadzącą oraz dolna forma. Do oleju stosuje się lekki olej silnikowy.
W przypadku materiałów z rdzą i zgorzeliną podczas obróbki proszek rdzy zostanie zassany między stempel a tuleję prowadzącą i powstanie brud, który uniemożliwi swobodne przesuwanie się stempla w tulei prowadzącej. W takim przypadku, jeśli zastosuje się olej, rdza będzie łatwiej zaplamiona. Dlatego przy przepłukiwaniu tego materiału olej należy czyścić wręcz przeciwnie, a olej należy rozbierać raz w miesiącu, a zabrudzenia na stemplu i dolnej matrycy usuwać olejem parowym (diesel), a następnie czyścić przed ponownym montażem . Zapewni to dobrą wydajność smarowania formy.

9, Typowe problemy i rozwiązania w stosowaniu form
Problem 1. Płyta wychodzi ze szczęki mocującej
powód
rozpuszczalnik
Niekompletny rozładunek formy
1. Użyj stempla ze spadkiem
2. Nałóż smar na płytkę
3. Zastosuj ciężką matrycę
Problem 2: Forma jest mocno zużyta
powód
rozpuszczalnik
Nieuzasadniony prześwit formy (zbyt mały)
Zwiększ prześwit formy
Górna i dolna podstawa formy nie są wyrównane
1. Regulacja stacji, wyrównanie górnej i dolnej formy
2. Pozioma regulacja wieży
Brak terminowej wymiany zużytych elementów prowadnicy matrycy i wkładek głowicy rewolwerowej
zastępować
Przegrzanie dziurkacza
1. Dodaj smar do arkusza
2. Zapewnij smarowanie między stemplem a dolną matrycą
3. Użyj wielu zestawów form o tej samej specyfikacji i rozmiarze w tym samym programie
Niewłaściwa metoda szlifowania doprowadzi do wyżarzania matrycy, co doprowadzi do zwiększonego zużycia
1. Użyj miękkiej tarczy ściernej
2. Często czyść ściernicę
3. Mały kęs
4. Wystarczająca ilość płynu chłodzącego
Uderzenie krokowe
1. Zwiększ krok
2. Zastosuj wykrawanie krokowe mostu
Zadanie 3. Stempel z materiałem i przyczepność stempla
powód
rozpuszczalnik
Nieuzasadniony prześwit formy (zbyt mały)
Zwiększ prześwit formy
Pasywacja krawędzi stempla
Terminowe ostrzenie
Słabe smarowanie
Poprawić warunki smarowania
Problem 4. Odbicie złomu
powód
rozpuszczalnik
Problem z dolną formą
Użyj kuloodpornego materiału, aby obniżyć formę
Zmniejszenie luzu o 10% w przypadku otworów o małej średnicy
Średnica większa niż 50,00 mm, przerwa powiększona
Zwiększ rysy po stronie krawędzi wklęsłej matrycy
Dziurkacz
Zwiększ głębokość wtrysku
Zamontować wypychacz z poliuretanu
Użyj ukośnej krawędzi
Problem 5. Trudność w rozładunku
powód
rozpuszczalnik
Nieuzasadniony prześwit formy (zbyt mały)
Zwiększ prześwit formy
Zużycie ponczu
Terminowe ostrzenie
Wiosenne zmęczenie
Wymień sprężynę
Przyczepność stempla
Usuń przyczepność
Problem 6. Odgłos stukania
powód
rozpuszczalnik
Trudność w rozładowaniu
Zwiększ prześwit dolnej matrycy i zapewnij dobre smarowanie
Zwiększ siłę wyładowania
Płyta wyładowcza z miękką powierzchnią
Występuje problem z podparciem płyty na stole warsztatowym oraz w wieżyczce
Użyj kulistej formy podporowej
Zmniejsz rozmiar roboczy
Zwiększ grubość roboczą
Grubość arkusza
Użyj dziurkacza z nachyloną krawędzią
10, Środki ostrożności dotyczące używania specjalnych narzędzi do formowania
1. Skok suwaków różnych modeli maszyn jest różny, dlatego należy zwrócić uwagę na regulację wysokości zamknięcia formy formującej.
2. Konieczne jest upewnienie się, że listwa jest wystarczająca, dlatego należy ją dokładnie dopasować. Wielkość regulacji nie powinna każdorazowo przekraczać 0,15 mm. Jeśli wielkość regulacji jest zbyt duża, łatwo jest spowodować uszkodzenie maszyny i formy.
3. W przypadku formowania przez rozciąganie wybierz lekkie elementy sprężyste, aby zapobiec rozdarciu arkusza lub trudnościom w rozładowywaniu z powodu nierównomiernego odkształcenia.
4. Sferyczna forma podtrzymująca powinna być zainstalowana wokół formy formującej, aby zapobiec przechylaniu się arkusza.
5. Pozycja formowania powinna znajdować się jak najdalej od zacisku.
6. Proces formowania najlepiej realizować na końcu programu obróbki.
7. Upewnij się, że płytki są dobrze nasmarowane.
8. Przy zamawianiu należy zwrócić uwagę na przemieszczenie specjalnych narzędzi formierskich. Jeśli odległość między dwoma narzędziami do formowania jest stosunkowo niewielka, skontaktuj się z naszymi sprzedawcami.
9. Ponieważ narzędzie formujące potrzebuje długiego czasu rozładowania, konieczne jest stosowanie podczas procesu formowania niskich obrotów, najlepiej z opóźnieniem.

11, Środki ostrożności dotyczące używania obcinarki prostokątnej
1. Odległość kroku powinna być jak największa, większa niż 80 procent całej długości narzędzia.
2. Lepiej jest realizować skoki krokowe programując.
3. Zaleca się wybór wykrojnika ze skośną krawędzią.
12, Jak uderzać bez przekraczania nominalnej siły maszyny
Podczas procesu produkcyjnego należy wykrawać okrągłe otwory o średnicy większej niż 114,3 mm. Tak duży otwór przekroczy górną granicę nominalnej siły maszyny, szczególnie w przypadku materiałów o dużej wytrzymałości na ścinanie. Ten problem można rozwiązać, wielokrotnie wybijając duże otwory. Cięcie wzdłuż obwodu dużego koła za pomocą małej formy może zmniejszyć siłę wykrawania o połowę lub więcej. Większość form, które już masz, może to zrobić.
13, Prosta metoda wykrawania dużych okrągłych otworów
Forma tej wypukłej soczewki może być wykonana w wymaganym rozmiarze promienia. Jeżeli średnica otworu przekracza nominalną siłę nacisku, zalecamy zastosowanie schematu (A). Użyj tej formy, aby wyciąć obwód koła. Jeśli średnicę otworu można wybić w zakresie nominalnej siły prasy, forma promieniowa i forma z wypukłymi soczewkami mogą przebić wymagany otwór czterokrotnie bez obracania formy (B)
14, Wreszcie tworzy się w dół
Przy wyborze matrycy należy unikać operacji formowania w dół, ponieważ zajmie to zbyt dużo miejsca w pionie i doprowadzi do dodatkowego procesu spłaszczania lub gięcia. Formowanie w dół może również wpaść do dolnej matrycy, a następnie zostać wyciągnięte z wieżyczki. Jeśli jednak formowanie w dół jest jedyną opcją procesu, należy je traktować jako ostatni krok obróbki arkusza.
15, zapobiegaj zniekształceniom materiału
Jeśli musisz wybić dużą liczbę otworów w arkuszu, a arkusz nie może być płaski, przyczyną może być nagromadzenie naprężeń stemplujących. Podczas wybijania otworu materiał wokół otworu jest ciągnięty w dół, co zwiększa naprężenia rozciągające na górnej powierzchni blachy. Ruch w dół powoduje również wzrost naprężeń ściskających na dolnej powierzchni płyty. Dla małej liczby wybijanych otworów wynik nie jest oczywisty, ale wraz ze wzrostem liczby wybijanych otworów naprężenia rozciągające i ściskające będą rosnąć wykładniczo, aż do odkształcenia płyty.
Jednym ze sposobów wyeliminowania tej deformacji jest przebijanie co drugi otwór, a następnie powrót do wybijania pozostałych otworów. Chociaż powoduje to takie samo naprężenie na płycie, powoduje to rozpad nagromadzenia naprężeń rozciągających/naprężeń ściskających spowodowanych ciągłym przebijaniem jednego po drugim w tym samym kierunku. Powoduje to również, że pierwsza partia otworów ma taki sam efekt częściowego odkształcenia jak druga partia otworów.
16, jeśli kołnierz ze stali nierdzewnej jest zdeformowany
Nałóż na materiał wysokiej jakości smar do formowania przed kołnierzem, który może lepiej oddzielić materiał od formy i płynnie poruszać się po powierzchni dolnej formy podczas formowania. Da to materiałowi lepszą szansę na rozłożenie naprężeń powstających podczas zginania i rozciągania oraz zapobiegnie deformacji krawędzi formującego otworu kołnierzowego i zużyciu dna otworu kołnierzowego.
17, Kilka sugestii dotyczących przezwyciężenia trudności rozładunku
1. Użyj dziurkacza z drobnym rdzeniem z cząstek gumy.
2. Zwiększ dolny prześwit matrycy.
3. Sprawdź stopień zmęczenia sprężyny.
4. Używaj wytrzymałych form.
5. Ukośna matryca ostrza powinna być odpowiednio używana.
6. Nasmaruj arkusz.
7. Duża forma stacji musi być zainstalowana z poliuretanową głowicą wyładowczą.
18, Głównym powodem odbicia złomu
1. Ostrość ostrza. Im większe zaokrąglenie ostrza, tym łatwiej spowodować odbicie złomu.
2. Moduł penetracji formy. Podczas tłoczenia matrycy na każdej stacji wymagania dotyczące modułu wejściowego są pewne. Moduł wejściowy jest mały, co łatwo powoduje odbicie złomu.
3. Czy prześwit formy jest rozsądny. Nieuzasadniony luz formy łatwo powoduje odbicie złomu.
4. Czy na powierzchni obrabianej płyty znajduje się plama oleju.